一种纬弹经管织物的生产工艺

摘要

本发明公开了一种纬弹经管织物的生产工艺，所述纬弹经管织物是细特高密色织物，组织间隔排列经二重组织和平纹，采用两个经纱系统，纬纱采用普通纬纱和弹力纬纱混合引纬。本发明用作时尚女装面料，通过织物背面纬浮长线长度变化与位置的配置、弹力纬纱与普通纬纱的间隔排列，可以形成的各种局部管状织物，不起管的部位以平纹地为主，有利于控制弹力和织造幅缩率。整经片纱张力均匀，浆纱增大预牵伸后采用单轴织造。喷气引纬时延长最后一组辅助喷嘴喷气时间，能够避免卷取辊刺毛轴痕。

主权项

一种纬弹经管织物的生产工艺，其特征在于：所述纬弹经管织物是细特高密色织物，组织间隔排列经二重组织和平纹，采用两个经纱系统，纬纱采用普通纬纱和弹力纬纱混合引纬，具体包括如下步骤：(1)整经工序采用CGGA114‑180型整经机，该机采用集体换筒、变频调速直接传动经轴、三辊同步制动，工艺上采用“中速度、小张力、中卷绕”的方式，分区配置张力盘，前7克，中6克、后5克，边纱8克，边纱张力适当增加，有利于织造时布边平直，整经速度为450m/min，压纱辊压为300cN，设备上保证整经盘片不歪斜、用定规查两盘片间五点间距，避免“勒纱轴”从而避免浆纱中出现松边轴；浆纱采用复分绞棒将每个经轴的经纱根与根彼此分开，因而整经时放置复分绞线，提前60米停车，挡车工穿复分绞线；整经工序不宜采用“多头少轴”工艺，整经轴数理论计算最小轴数为12轴，实际采用14轴，配轴557×13+559，相比于650×12轴，上浆时每轴纱线间距增加17％，同时由于一缸浆纱线容量增加，回丝率下降、浆纱准备时间同比缩短，效率增加；(2)浆纱工序浆纱采用贝宁格‑200浆纱机，该机为双浆槽、双浸双压、全烘筒形式，可实现高压上浆、伸长分段控制、烘燥温度容易控制；浆纱并轴：采用地经和管经纱一同并合上浆，经计算：桔红色管经纱根数＝花数×每花根数＝65×20＝1300根，整经配轴650×2轴；奶白色管经纱根数＝花数×每花根数＝65×20＝1300根，整经配轴650×2轴；奶白色地经纱根数＝7800‑1300‑1300＝5200根，整经配轴520×10轴；为了解决织造时的经纱交织频率引起的张力差异，采用对奶白色2轴和桔红色的2轴的管经纱在浆纱机退绕区后轴架增加制动力的方式，增加预牵伸的方式，浆纱落轴前，用两根分绞绳分别将奶白色纯色纱层、桔红色纱层和奶白色起管纱层分隔开来，穿综时便于分清位置次序；浆纱工艺：由于总经根数多，上浆以“双浆槽、中粘度、先轻压、后重压、中张力、中速度、中回潮、后上蜡、复分绞、紧卷绕”为工艺路线；浆液配方如下：采用高性能接枝淀粉CD‑DF868：50Kg，PVA1799：12.5Kg，CD‑PT：5Kg；平滑剂SLMO‑96：2Kg；含固率10.5％，上浆率11％，回潮率6‑7％；伸长率1.0％；后上蜡0.3％；浆纱工艺参数如下：浆槽温度：95‑97℃；浆槽粘度：9‑11秒；II速压浆力/浆槽侧0.35MPa(8.4kN)；烘筒侧0.4MPa(9.6kN)；I速(2m/min)压浆力/0.2MPa(4.8kN)；其中，漏斗水值3.7秒；(3)穿经工序采用分区穿法，交织点较多的平纹组织及穿在1、2、3、4页综，布边穿在第1、2页综，边组织穿穿法1、1；2、2，形成纬重平组织，有利于增加边纱密度同时减少边经纱之间的摩擦，减轻断边；经二重的起花组织穿在5、6、7、8页综，按两分绞线隔开的纱线确定纱线次序，其中，奶白色地经和奶白色管经不要混淆；(4)织造工艺采用国产GA708II电子多臂喷气织机织造，纬纱是普通纬纱和弹力纬纱按4∶1混纬设置，由于普通纬纱和弹力纬纱线密度接近，故不必分别设置两种纬纱的喷气时间和压力的引纬工艺，主要以弹力纬纱为对象确定引纬工艺参数，适当考虑普通纬纱的特点，上机工艺设计本着“早开口、较大张力、略高后梁、慢引纬工艺”，车速：450rpm.min‑¹，开口时间290°，上机张力190kgf，织口垫片+2mm，后梁高度+2cm，绞边时间：左：280°右：10°；采用“低气压，主喷低于辅喷气压、延长最后一组辅喷喷射时间的工艺”，即主喷压力0.25Mpa，辅喷压力0.28Mpa，以始终保持对纬纱的有效牵引；最后一组辅喷嘴喷射时间延长至180°‑290°，保持对已经到对侧梭口边缘的纬纱牵引直至梭口完全闭合；操作上要求挡车工在处理停台时，将纬纱引入主喷嘴前的尾端，用纱线打结，固定芯纱，然后再喂入主喷嘴，使其正常引纬；织物经二重起花部位背面采用正织法，刺毛轴用乳胶粘缠0^#石英砂布，起到了较好的效果；通过以上努力，有效降低了纬缩，实测下机一等品率达87％，入库一等品达到95％以上，效率达到89％。