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1.一种用以从燃烧烟道气脱除酸性气体的改良装置,其包含至少一个有叶片的重力移动床反应器用以装涤气粒子移动床,该粒子系在床中因重力而向下移动且其可与该烟道气反应而产生固体反应产物;该反应器系被介于有叶片入口侧与有叶片出口侧之间的空间所界定;该有叶片入口侧具有重叠的入口叶片,其叶片之间的空间可供烟道气通过而流入该反应器之内;该有叶片出口侧具有重叠的出口叶片,叶片之间的空间可供该气体通过而流出该反应器;湿润该涤气粒子的工具,使其在该反应器之内时为潮湿者;使该烟道气流过该反应器的工具,藉此使该气体经由入口侧进入反应器而在出口侧流出该反应器;其中该改良之处包含;该使烟道气流经该反应器的工具能够使该气体在可以使一部份涤气粒子从反应器出口侧排出之速度下通过该反应器,且该装置更包含一室以供烟道气通过;该室系沿着该反应器的出口侧安装以接收从该反应器排出的该烟道气且接收从反应器出口侧排出的涤气粒子;该室的尺寸为使得进入该室的该气体之速度不足以夹带至少一部份在流经该室的气体内之排出涤气粒子;该室具有一底面部份,藉此可使该部份排出涤气粒子在烟道气流过时掉到该室底部。2.如申请专利范围第1项所述之装置,其中该室为一沟槽形式,其系与该反应器的出口侧并行扩展的。3.如申请专利范围第2项所述之装置,其中该使烟道气流经该反应器的工具包括一入口沟槽,其系与该反应器的入口侧并行扩展的。4.如申请专利范围第3项所述之装置,其更包含将该涤气粒子导到反应器顶部内的工具,从反应器底部取出涤气粒子的工具及将该取出粒子回流到反应器顶端使其再导到其内之工具。5.如申请专利范围第4项所述之装置,其更包括从沟槽底部取出粒子之工具及将该取出粒子循环到该反应器顶部以再导到其内之工具。6.如申请专利范围第5项所述之装置,其中将取自反应器底部的粒子循环的工具及将取出沟槽底部的粒子循环之工具包括螺旋输送机。7.如申请专利范围第6项所述之装置,其包括衆多侧面接侧面安排的相邻反应器。8.如申请专利范围第7项所述之装置,其中该等反应器与各自所相邻的反应器共有一共同的入口沟槽或出口沟槽。9.如申请专利范围第8项所述之装置,其中每一反应器的该入口叶片和出口叶片系经安排得形成重叠入口叶片的垂直堆集及出口叶片的垂直堆集,因而形成每一反应器的大致垂直入口侧和出口侧;每一反应器的该垂直叶片堆集彼此相隔约15"以界定一约15"厚的反应器床;与每一反应器床结合的该入口叶片和出口叶片系长形钢板形式,其每一片都具有一上边缘和一下边缘;与每一反应器结合的该入口叶片与出口叶片系装置在一约70斜面上,每一叶片的下边缘都比每一叶片的上边缘更接近其所关联的反应器床;每一叶片的上边缘和下边缘彼此相隔约11"且该入口叶片与出口叶片在每一入口叶片堆集与出口叶片集中系彼此垂直地相隔开者使得每一入口叶片的下缘之间有约8"的垂直距离且每一出口叶片的下边缘之间也有约8"的距离。10.一种从燃烧烟道气脱除氧化硫气体的方法,其系利用如申请专利范围第1项所述之装置;该方法包括将该烟道气流过一潮湿涤气粒子移动床,该粒子系在重力作用下向下移动通过该申请专利范围第1项所述之反应器,其中该烟道气系经由该入口侧进入该反应器而经该出口侧流出该反应器;该烟道气流经该反应器所装该涤气粒子的速度为可将一部份涤气粒子从反应器的出口侧排出,且该烟道气流经该室的速度为不足以夹带至少一部份排出的涤气粒子因而使该部份排出粒子在气体流经该室时掉到该室的底部。11.一种从燃烧烟道气脱除氧化硫的方法,其系利用如申请专利范围第8项所述之装置;该方法包括将石灰石涤气粒子导到每一反应器的顶部,藉而使该粒子在重力作用下向下移动到每一反应器的底部;从每一反应器底部取出该粒子;将该涤气粒子于该粒子在该反应器内的至少一部份时间保持为潮湿状态;该气体流经每一反应器中的粒子之气体流速为可将一部份涤气粒子从每一反应器的出口侧排出,因而使该部份粒子进入出口沟槽;将每一反应器出口侧排出的该气体以不足以夹带至少一部份进入该出口沟槽的涤气粒子之速度流经该出口沟槽,因而使该粒子掉到该出口沟槽的底部;从每一出口沟槽底部取出该粒子;将该从反应器底部和出口沟槽底部取出的粒子循环到每一反应器的顶部以使其再导到其内。12.如申请专利范围第11项所述之方法,其中该涤气粒子的直径为1/32"到1/4"且该粒子系维持在潮湿状态直到从每一反应器底部将其取出为止。13.如申请专利范围第12项所述之装置,其中该涤气粒子为No.9筛尺寸者(AASHTO No.9; Dp=0.10")。14.如申请专利范围第12项所述之装置,其中该涤气粒子为No.8筛尺寸者(AASHTO No.8; Dp=0.28")。15.一种从燃烧烟道气脱除氧化硫之方法,其系利用如申请专利范围第9项所述之设备;该方法包括将石灰石涤气粒子导到每一反应器的顶部,藉而使该粒子在重力作用下向下移动到每一反应器的底部;从每一反应器底部取出该粒子;将该涤气粒子保持在潮湿状态直到从每一反应器底部取出该粒子为止;使该气体经每一反应器的该入口侧,藉而使该气体流经每一反应器内的涤气粒子移动床并从每一反应器的出口侧排出每一反应器;该气体流经每一反应器中的涤气粒子之速度为可产生相当于0.5尺/秒到1.5尺/秒表面速度所达到的气体流速之气体流速,藉此可使一部份涤气粒子从每一反应器的出口侧排出并使该排出粒子进入出口沟槽;使流出每一反应器出口侧的该气体流经该出口沟槽;该出口沟槽的尺寸为使流经其中的气体之速度在500尺分到约1500尺/分之间,藉而使至少一部份涤气粒子掉落到该出口沟槽的底部;从每一出口沟槽底部取出该粒子;将该取自每一反应器底部和出口沟槽底部的粒子循环到每一反应器的顶部以将其再导入其中。16.如申请专利范围第15项所述之方法,其中该气体系流经具有最小宽度为6"的出口沟槽。17.如申请专利范围第15项所述之方法,其中该表面速度为约0.75尺/秒。18.如申请专利范围第15项所述之方法,其中该涤气粒子的直径为1/32"到1/4"。19.如申请专利范围第17项所述之方法,其中该涤气粒子为No.9筛尺寸者(AASHTO No.9; Dp=0.10")。20.如申请专利范围第18项所述之方法,其中该涤气粒子为No.8筛尺寸者(AASHTO No.8; Dp=0.28)且该表面气体速度为1.2'-1.6'/秒。21.如申请专利范围第19项所述之方法,其中该涤气粒子系以最高为1.4"/分的速度向下通过该反应器且该石灰石在该反应器内的活性滞留时间不超过12小时。图示简单说明:第一图为先前技艺固定床石灰石逸出控制装置的图示。第二图为传统叶片型移动床反应器的截面图。第三图为气体流经湿石灰石粒子移动床的示意图。第四图为使用本发明石灰石反应器的整体系统之示意图。第五图为本发明使用衆多移动床反应器的实施例之截面图。第六图所示为第五图圆圈A中所包含的细部。第七图所示为在外罩内的本发明反应器。第八图为沿第七图中A-A线的移动床反应器横截面图。第九图为第七图设备中沿B-B线之图示。第十图所示为可在本发明中用以再生石灰石的磨擦装置。 |
