一种高精度表面的铝材挤压产品生产工艺

摘要

本发明提供一种高精度表面的铝材挤压产品生产工艺，包括开模工艺和型材挤压工艺；所述开模工艺包括对成型加工、热处理、线切割、电火花、抛光及精铣环节的控制，使模具表面光洁、平整、尺寸精度高；而型材挤压工艺包括对挤压前原料及设备清洁、挤压过程中对参数进行控制、挤压后对产品采取防变形措施等环节，最终使得产品表面精度非常高。

主权项

一种高精度表面的铝材挤压产品生产工艺，其特征在于，包括开模工艺和型材挤压工艺；其中，所述开模工艺为：将模具型材按尺寸加工成型；对模具的上模和下模进行三次回火处理，使其上模硬度达到49~51度，下模硬度达到51~53度；线切割，使用精密慢走丝设备使其无线割暗纹，下模单边留0.02mm抛光余量；在对模具进行电火花加工过程中：数控铣电极过渡位须平顺无锯齿状；打上模螺丝孔、筋位的入料配合位置时，须根据实测下模焊合室深度减去0.5~0.7mm；在对模具进行抛光作业时，工作带表面须光照下无暗纹，工作带前后倒角；上模工作带无砂轮痕，并检测上模和下模工作带的平行度及垂直度，使模具内空间的壁厚误差在0.02mm以内，外形尺寸误差在0.03mm以内；分流孔、桥位、空刀须光滑、对称；模具外径误差在0~‑0.5mm内，厚度误差在0.15mm内；对模具进行精铣加工，精铣空刀时，按实测下模焊合室深度减去0.5~0.7mm，上、下大面空刀须控制误差在±0.05mm内；工头空刀量在铣深度时严禁铣深；下模焊合室精铣时要求整面平面，不能有铣刀断裂纹路，走刀须从内向外走；所述型材挤压工艺为：采用上述开模工艺加工而成的模具，加温到450~480度，并保持2.5‑3小时；采用“I”棒材质铝棒，进行表面清洁后，加温到485~495度，并保持4~4.5小时；其中铝棒含Si：0.32~0.35%、Mg：0.50~0.53%、Ti：0.015~0.025%、Fe＜0.18%、Zn＜0.02%；先将挤压机下棒槽清理干净，并加温预热到200~300度清缸饼；再用清缸饼对挤压筒内壁进行清理；每生产10条铝棒再清理一次挤压筒内壁；挤压时，挤压筒温度设定在400~420度；挤压速度控制为一、二段为全速，三段为55℅，四段为45℅；必须使用专用垫配合生产，每次生产均用专用挤压饼进行配套生产；出料口位置须上、下风机打开生产；调直时须单支调直。