一种重竹坯板的冷压成型生产工艺

摘要

本发明属于重竹地板生产的技术领域，本发明公开了一种重竹坯板的冷压成型生产工艺。本发明要解决的技术问题是提供一种能在加工过程中保证重竹坯板的加工均匀度防止出现瘫边，从而减少开裂、跳丝和变形等不良现象的冷压成型生产工艺。该工艺通过步骤a‑f，经过开片、粗刨、碳化和浸胶等工序压制成重竹坯板。本发明克服了现有重竹坯板的冷压成型生产工艺存在容易出现瘫边，从而导致开裂、跳丝和变形等不良现象的缺点，通过科学合理的工序，最大程度的解决了上述问题的出现，从而保证了制成的坯板不易发生霉变和虫蛀，而且增加了坯板的表面硬度，又在不浪费原料的同时，保证加工工序快速有效的进行和压模出坯板的品质。

主权项

一种重竹坯板的冷压成型生产工艺，其特征在于，具体包括如下步骤：a.选取胸径大于或等于6cm、壁厚大于或等于3mm、无虫蛀发霉和无破损的新鲜毛竹，截去竹子根部采伐时形成的歪斜的端面，使其端面平整，再以端口为定位面，从根部向梢部依次截取长度为1.8‑2.2m的定长竹筒，并通过原竹开条机对定长竹筒进行开条，得到竹片；b.对步骤a中得到的竹片通过粗刨机进行粗刨，刨去竹片表层的竹青和里层的竹黄，其后再通过开片机对竹片进行开片，将竹片分割成厚度小于或等于2mm的薄状竹片，再通过砂青压丝机对薄状竹片进行压丝，将薄状竹片压制成竹丝；c.在容器中加入水、氧化漂白剂和防虫防霉剂的混合溶液，水与氧化漂白剂的体积比为1：0.06‑0.1，水与防虫防霉剂的体积比为1：0.04‑0.06，将步骤b中得到的竹丝加入混合溶液中，固液比为1：2‑2.5，并对混合溶液进行加热，加热使其沸腾，并保持沸腾状态15‑25分钟，冷却后取出竹丝并放置于碳化炉中进行碳化，碳化过程中向碳化炉中通入水蒸汽，使碳化炉中的压强达到0.35‑0.37MPa，并保持该压强80‑100分钟；d.将步骤c中得到的竹丝放入干燥窑中进行干燥，干燥时间为24‑36小时，使竹丝的含水率小于或等于10％，其后将竹丝放入胶笼中进行浸胶，胶笼放入胶池中的浸胶时间为8‑9分钟，再将胶笼吊起，保持1‑2分钟，再对胶笼进行翻转，转速为90‑110r/min，翻转3‑5分钟，翻转后再静置滴胶7‑9分钟；e.将步骤d中得到的竹丝放入干燥机中进行干燥，先将干燥温度控制为68‑70℃，使竹丝的含水率达到20‑30％，后将干燥温度控制为66‑68℃，使竹丝的含水率达到15‑20％，再将干燥温度控制为64‑66℃，使竹丝的含水率达到12‑15％，其后将竹丝进行存放，存放区域的温度为21‑25℃，存放区域的湿度为45‑55％，存放时间为5‑7天，再将存放后的竹丝放入压机中进行压模，一次压模使用竹丝46‑46.4kg，通过压模使竹丝挤压并锁定在模具内，在压模过程中，压机的主缸压强控制为16‑18MPa，压机的中心缸压强控制为5.8‑7MPa，压机的上升压强控制为7.8‑9.8MPa，压机的开阀压强控制为1.7‑2.3MPa；f.将步骤e中的模具放置于固化室内，先将固化温度控制为120‑125℃，固化时间为3‑5小时，后将固化温度控制为125‑130℃，固化时间为4‑6小时，再将固化温度控制为130‑135℃，固化时间为5‑7小时，其后将模具放置于冷却室内，先将冷却温度控制为18‑22℃，冷却时间为0.5‑1.5小时，后将冷却温度控制为22‑24℃，冷却时间为1‑2小时，再将冷却温度控制为24‑28℃，冷却时间为1.5‑2.5小时，从而使模具的温度冷却到小于或等于40℃，冷却完成后打开模具，得到模具内的重竹坯板。