一种扳体坯件头部精密加工工艺

摘要

本发明公开了一种扳体坯件头部精密加工工艺。该工艺包括上料定位、精铣平面A、钻中心孔B、扩中心孔B前1/2、扩中心孔B后1/2、铰中心孔B、精铣平面C、粗铣槽D、精铣槽D及下料清理；采用本发明，有效将扳手扳体坯件头部加工工艺整合为连续化、自动化制造模式，通过将工艺分解成十工序，并保证各工序生产节拍差距最小设计，配合十工位全自动扳手加工中心的使用，解决了因单机制造模式工艺流程生产节拍长、用人成本高等问题，避免了不同工位切换导致安装精度误差，频繁的加工工位扳体转移发生磕碰等状况，提高了生产效率及加工精度，减轻工人的劳动强度，释放了用人成本空间，降低了企业制造成本。

主权项

一种扳体坯件头部精密加工工艺，其特征在于包括以下步骤：1）上料定位：通过上料装置机械手将完成锻造、热处理及表面处理后的扳体坯件上料至十工位全自动扳手加工中心的零工位，扳体坯件安装到位后，夹具机构锁紧；2）精铣平面A：将完成步骤1）的扳手胚件通过十工位全自动扳手加工中心的转塔工作台转送至第一工位，对平面A进行精铣加工，精铣表面轮廓算术平均偏差Ra≤3.2um；所述的平面A为扳体坯件头部的水平面；3）钻中心孔B：将完成步骤2）的扳手胚件通过十工位全自动扳手加工中心的转塔工作台转送至第二工位，对中心孔B进行钻孔加工，钻孔深度全通；4）扩中心孔B前1/2：将完成步骤3）的扳手胚件通过十工位全自动扳手加工中心的转塔工作台转送至第三工位，对中心孔B进行扩孔加工，扩孔厚度≤2mm，钻孔深度为中心孔B前1/2；5）扩中心孔B后1/2：将完成步骤4）的扳手胚件通过十工位全自动扳手加工中心的转塔工作台转送至第四工位，对中心孔B进行扩孔钻工，扩孔厚度与步骤4）扩孔厚度相同，钻孔深度为中心孔B后1/2；6）铰中心孔B：将完成步骤5）的扳手胚件通过十工位全自动扳手加工中心的转塔工作台转送至第五工位，对中心孔B进行绞孔加工，铰孔厚度≤0.1mm，铰孔深度全通,铰孔表面轮廓算术平均偏差Ra≤3.2um；7）精铣平面C：将完成步骤6）的扳手扳体通过十工位全自动扳手加工中心的转塔工作台转送至第六工位，对平面C进行精铣加工，精铣表面轮廓算术平均偏差Ra≤3.2um；所述的平面C为扳体坯件头部的垂直面以及过渡垂直面与水平面用的斜面；8）粗铣槽D：将完成步骤7）的扳手扳体通过十工位全自动扳手加工中心的转塔工作台转送至第七工位，对槽D两侧平面进行粗铣加工；9）精铣槽D：将完成步骤8）的扳手扳体通过十工位全自动扳手加工中心的转塔工作台转送至第八工位，对槽D两侧平面进行精铣加工，精铣表面轮廓算术平均偏差Ra≤3.2um；10）下料清理：将完成步骤9）的扳手扳体通过十工位全自动扳手加工中心的转塔工作台转送至第九工位，夹具机构松解，完成加工的扳手扳体经下料装置传送至物料框装置。