利用低品位铌精矿制备铌铁合金与稀土硫酸复盐的方法

摘要

利用低品位铌精矿制备铌铁合金与稀土硫酸复盐的方法，按以下步骤进行：（1）将煤粉和低品位铌精矿混合均匀后造球；（2）1000~1300℃还原焙烧；（3）磨细后在50~150mT的磁感应强度下磁选分离；（4）磁选尾矿加水制成矿浆，加入捕收剂和起泡剂进行浮选；（5）向浮选尾矿中加入还原剂和化渣剂，进行电弧冶炼，制成铌铁合金和稀土渣；（6）将稀土渣磨细后用硫酸溶液浸出，过滤分离获得浸出液和浸出渣；（7）将浸出液加水稀释；（8）加入氯化钠再加热沉淀，过滤烘干后即为稀土硫酸复盐。本发明的方法工艺设备简单、投资少、能耗低；实现了磁选尾矿中残余煤粉的回收利用。

主权项

一种利用低品位铌精矿制备铌铁合金与稀土硫酸复盐的方法，其特征在于按以下步骤进行：（1）准备煤粉和低品位铌精矿作为原料，原料中低品位铌精矿中的铁与煤粉中的碳的摩尔比为1:（1.1~2），将原料加水混合均匀后造球，再烘干去除水分，获得含碳球团；所述的低品位铌精矿的铁品位TFe为44~56%，按重量百分比含FeO 1.3~2.5%，SiO₂ 5~8%，Nb₂O₅ 1.3~4%，REO 1.5~3%，粒度≤0.096mm；所述的煤粉按重量百分比含固定碳70~75%，粒度为≤0.074mm；（2）将含碳球团在1000~1300℃还原焙烧15~30min，制成焙烧物料；（3）将焙烧物料破碎后湿磨至粒度≤0.074 mm，然后在50~150mT的磁感应强度下磁选分离，获得铁精矿粉和磁选尾矿；（4）将磁选尾矿加水制成质量百分浓度为20~30%的矿浆，再放入浮选机，加入捕收剂和起泡剂后进行浮选，获得浮选精矿和浮选尾矿；所述的捕收剂为煤油或轻柴油，加入量按每吨矿浆加入1000~2000g，所述的起泡剂为仲辛醇、正丁醇或2#油，加入量按每吨矿浆加入300~700g；（5）向浮选尾矿中加入还原剂和化渣剂，然后在1500~1700℃进行电弧冶炼，制成铌铁合金和稀土渣；所述的还原剂为硅铁合金、铝粉、铝硅铁合金或硅钙合金，加入量按还原剂中的铝、硅和/或钙将浮选尾矿中的铁氧化物和铌氧化物全部还原所需用量的120~130%；所述的化渣剂为白云石或石灰石，加入量为浮选尾矿总重量的8~12%；（6）将稀土渣磨细至粒度≤0.074 mm，然后用质量百分浓度为50~80%的硫酸溶液浸出，浸出温度为110~160℃，浸出时间为2~5h，浸出完成后过滤分离获得浸出液和浸出渣；（7）将浸出液加水稀释至pH在0.5~1，获得稀释液；（8）向稀释液中加入氯化钠，加入量按氯化钠与稀释液中的稀土元素的摩尔比为（1.3~1.6）:1，再加热至90±3℃沉淀至少2h，过滤获得固相沉淀；将固相沉淀烘干后即为稀土硫酸复盐。