烫光制备立体自然光亮的超纤材料及制品的制备工艺

摘要

本发明公开的烫光制备立体自然光亮的超纤材料制备工艺，步骤1制备纤维棉胎，步骤2制备基布，步骤3聚乙烯醇含浸处理，步骤4 PU含浸处理：步骤3制备的中间品经湿法聚氨酯浆料浸渍、凝固、常温水洗、第2次预烘干、分散体浸渍、第2次烘干、高温水洗和干燥定型制成半成品；凝固液为二甲基甲酰胺，分散体浸渍为水性聚氨酯分散体；步骤5碱减量处理，步骤6皮面效果及功能剂处理。本发明还公开了采用上述工艺的超纤材料及制品的制备工艺。采用本发明制成的超纤材料及制品，纹理立体感强、光泽自然、手感丰富饱满，且剥离强度、耐磨耗、撕裂、最大拉力、耐黄变、透气性等各物性指标均显著高于同类产品，可广泛应用于高档时尚的服饰、家居、工作用品。

主权项

烫光制备立体自然光亮的超纤材料制备工艺，其特征在于，通过以下步骤实现：步骤1制备纤维棉胎：将纤维A、纤维B和纤维C经开松、初步混合、第1次开棉、金属检测、混合和第2次开棉，使纤维呈雪花状，雪花状纤维制成具有一定密度的纤维棉胎；其中，纤维A为90重量份3.5D×51mm涤纶定岛海岛纤维，纤维B为5重量份改性高收缩涤纶纤维，纤维C为5重量份聚酯纤维；步骤2制备基布：步骤1制备的纤维棉胎经称重、梳理、混合陈杂、铺网、预针刺、正反针刺形成三维立体纤网；三维立体纤网的下面铺设机织布，经正反针刺，使三维立体纤网和机织布复合成超纤复合无纺布；超纤复合无纺布经修面后烫平制成基布；步骤3聚乙烯醇含浸处理：步骤2制备的基布经浸渍、轧辊、第1次预烘干和第1次烘干制成中间品；其中，所述浸渍液为质量浓度为6～8％的聚乙烯醇溶液；步骤4PU含浸处理：步骤3制备的中间品经湿法聚氨酯浆料浸渍、凝固、常温水洗、第2次预烘干、分散体浸渍、第2次烘干、高温水洗和干燥定型制成半成品；其中，所述凝固液为二甲基甲酰胺，所述分散体浸渍采用水性聚氨酯分散体；步骤5碱减量处理：步骤4制备的半成品经碱液浸渍、水解分解和除水解分解残渣处理；步骤6皮面效果及功能剂处理：步骤5制备的半成品经功能剂处理和皮面效果处理即制得成品超纤材料；其中，功能剂处理如下：浸渍或施加功能剂液体后第3次烘干；功能剂液体的重量份配比为：5～50份水性聚氨酯树脂、2～4份渗透剂、4～10份柔软剂、50～90份去离子水；第3次烘干温度为80～180℃；皮面效果依次处理如下：封底层涂覆：封底涂、第4次烘干和第1次滚烫；封底层涂料的重量份配比为：40～250份水性聚氨酯树脂、30～70份封底剂、20～60份乳化剂和60～250份水；底涂层涂覆：底涂、第1次烤干和第2次滚烫；底涂层涂料的重量份配比为：160～360份水性聚氨酯树脂、5～35阳离子蜡剂、40～160份水性丙烯酸树脂和50～160份纳米粒填料；中涂层涂覆：中涂并第2次烤干；中涂层涂料的重量份配比为：12～28份水性聚氨酯树脂和100份水；纹理层涂覆：纹理涂并第3次烤干；纹理层涂料的重量份配比为：80～180份水性龟裂聚氨酯树脂、5～15份水性丙烯酸树脂、8～45份色料和80～180份水；2～3份珠光粉；面涂层涂覆：面涂、第4次烤干和烫光后制得成品超纤材料；面涂层涂料的重量份配比为：80～180份高光水性聚氨酯树脂、2～3份水性聚氨酯树脂交联剂和2～3份水性增稠剂；2～3份珠光粉；所述水性聚氨酯为溶于水的聚氨酯乳液；所述封底剂为阳离子封底剂；所述纳米粒填料为气相二氧化硅；所述水性聚氨酯树脂交联剂为环氧树脂类、三聚氰胺类和异氰酸酯类水性聚氨酯树脂交联剂；所述水性增稠剂为纤维素类和聚烯醇类水性增稠剂。