伺服反馈杆及其加工方法

摘要

伺服反馈杆，包括杆体，其中，杆体一端设置有成品上球头，另一端设置有成品下球头，并在成品上球头下方设置有成品球头脖颈；杆体中部设置有成品上台阶部，成品上台阶部下方的杆体上设置有回转中心孔，通过回转中心孔与调整螺钉配合安装，在伺服缸移动时，反馈杆旋转带动伺服阀套旋转，从而关闭控制油路，实现伺服缸的定点制动，以提高伺服系统的能效；而回转中心孔两侧分别设置有成品锥部与成品颈部过渡上台阶；成品下球头上方设置有半成品球头下脖颈和成品颈部过渡下台阶，均用于防止反馈杆与伺服阀体产生干涉；同时杆体部件之间按照既定装配间隙与尺寸装配，不仅有效降低运行噪音，而且保证各个组件的传动性能，有效延长伺服反馈杆的使用寿命。

主权项

伺服反馈杆加工方法，其特征在于，具体步骤如下：1)选取基体材料，基体材料选用调质磨光棒料，加工所有半成品设置结构，采用双动力主轴自动车床加工，得反馈杆坯体；并在双动力主轴自动车床内安装有生产动态抽检检测仪；且回转中心孔在麻花钻钻孔后采用铰刀做半精加工，留后续精加工余量，半成品上球头和半成品下球头均留加工余量；且回转中心孔相对于成品上球头和成品下球头的位置精度为0.035mm；回转中心孔的尺寸精度为0mm～+0.01mm，表面粗糙度为0.8μm；成品上球头和成品下球头的尺寸精度为‑0.002mm～‑0.012mm，表面粗糙度为0.8μm；2)在步骤1)中获得的反馈杆坯体上加工半成品上台阶外圆与半成品下台阶外圆，同时夹持半成品上台阶外圆与半成品下台阶外圆，再加工反馈杆坯体两端设置的半成品上球头和半成品下球头；3)以步骤1)中加工的回转中心孔及半成品外轮廓为定位基准，线切割反馈杆坯体生成成品上端面、成品下端面及周边各成形面，得杆体；4)对步骤3)中获得的杆体进行表面气体氮化处理，磨削前表面硬度不低于600HV0.2，渗层深度0.2mm～0.3mm，渗层深度不得超过0.3mm，避免局部高度硬化导致反馈杆失去韧性；5)对步骤4)中表面气体氮化处理完毕的杆体，其两端设置的成品上球头和成品下球头进行轮廓成形精抛，并对回转中心孔进行抛珩，成形精抛和抛珩后硬度不低于550HV0.2，渗层深度不低于0.15mm；6)对步骤5)中精抛和抛珩完毕的杆体采用热能方式去除毛刺；7)对步骤6)中去除毛刺完毕的杆体进行抽样检测，抽检率不低于5％，样品检测为全检；8)对步骤7)中检测合格的杆体进行清洗防蚀去磁处理，得反馈杆。