双层复合管及其生产线、制备方法以及圆管拼接型蜂窝板及其制备方法

摘要

本发明公开了一种双层复合管及其生产线、制备方法以及圆管拼接型蜂窝板及其制备方法，其中双层复合管生产线，包括第一挤出机、第二挤出机、共挤模具和冷却定型装置，所述共挤模具包括模头座、导向篦、通气件、第一机头、分流锥、端盖以及第二机头，第一机头上的右端面上开设有环形的第一缓冲槽、环形的第二缓冲槽，端盖的左端面贴在第一机头上的右端面上，从而通过端盖的左端面与第一缓冲槽形成第一缓冲腔，通过端盖的左端面与第二缓冲槽形成第二缓冲腔。通过共挤模具对外层材料进行泄压，外层材料流出的压力几乎为零，外层材料可以缓慢从第一成型通道流出，并通过外层材料本身的粘附性，随着内层管件的移动，不断涂布在内层管件上，可以在内层管件上形成0.01至0.03mm的厚度的外层材料层。

主权项

一种双层复合管生产线，包括用于挤出内层材料的第一挤出机、用于挤出外层材料的第二挤出机、用于成型管件并使得两种材料结合的共挤模具(1)和用于对挤出的管件进行冷却的冷却定型装置，其特征在于：所述共挤模具(1)包括模头座(11)、导向篦(12)、通气件(13)、第一机头(14)、分流锥(15)、端盖(16)以及第二机头(17)，所述模头座(11)上开设有用于安装导向篦(12)、通气件(13)的第一内腔(111)，第一机头(14)上开设有用于安装分流锥(15)的第二内腔(141)，第一内腔(111)和第二内腔(141)对合，导向篦(12)、通气件(13)、分流锥(15)从左至右依次设置，模头座(11)的左侧连接至第一挤出机，导向篦(12)上开设有用于连通第一挤出机的出料口与第一内腔(111)的第一通料孔(121)，通气件(13)的左端设置锥形的导流部(131)，通气件(13)上开设有沿着挤料方向设置的第二通料孔(132)、沿着挤料方向设置的第一通气通道(133)和连通至第一通气通道(133)的第二通气通道(134)，第二通气通道(134)连通至外部空压设备，分流锥(15)固定在通气件(13)上，分流锥(15)上开设有沿着挤料方向设置的第三通气通道(151)，第一通气通道(133)的右端与第三通气通道(151)的左端连通，分流锥(15)的外壁与第二内腔(141)的内壁构成了挤压内层材料的排料通道(31)，所述排料通道(31)从左至右的厚度逐渐减小，端盖(16)固定在第一机头(14)上，端盖(16)上开设有用于穿设分流锥(15)的端盖孔，所述分流锥(15)穿入端盖孔，分流锥(15)的外壁与端盖孔的内壁构成了内层材料最终成型的第一成型通道(32)，成型通道呈圆筒状，第一成型通道(32)的厚度为0.1mm‑0.4mm,第一机头(14)上开设有用于安装第二机头(17)的机头安装孔(145)，第二机头(17)的出料端插入机头安装孔(145)并固定在机头安装孔(145)内，第一机头(14)上的右端面上开设有环形的第一缓冲槽(142)、环形的第二缓冲槽(143)，端盖(16)的左端面贴在第一机头(14)上的右端面上，从而通过端盖(16)的左端面与第一缓冲槽(142)形成第一缓冲腔(41)，通过端盖(16)的左端面与第二缓冲槽(143)形成第二缓冲腔(42)，第一缓冲槽(142)、第二缓冲槽(143)之间的连接处与端盖(16)的左端面形成缓冲减速口(43)，缓冲减速口(43)的厚度为0.2mm‑0.8mm，端盖孔的内壁的左段为锥面结构，第二缓冲槽(143)的壁面与端盖孔的内壁的左段之间构成用于成型外层材料的环形第二成型通道(44)，第二成型通道(44)的厚度为0.02mm‑0.08mm，第一机头(14)上开设有连通第一缓冲腔(41)和机头安装孔(145)的连通孔(144)，从而使得所述机头安装孔(145)、连通孔(144)、第一缓冲腔(41)、缓冲减速口(43)、第二缓冲腔(42)、第二成型通道(44)、第一成型通道(32)依次连通，从而整体构成外层材料的流通通道。