全馏分页岩油制取催化热裂解原料的方法

摘要

全馏分页岩油制取催化热裂解原料的方法，它涉及一种全馏分页岩油的深加工工艺。本发明是为了解决现有方法前油页岩产业结构“大头小尾”和“油—化”结合度不足的技术问题。本方法如下；一、原料预处理单元；二、常压蒸馏单元；三、减压蒸馏单元；四、加氢处理单元；五、产品分馏单元。本方法有效提升了页岩油资源的利用率。本发明的主产品为加氢精制蜡油，作为后续催化热裂解装置的原料；副产品为高价值的LPG、加氢石脑油、加氢柴油；工艺装置甩出的轻质页岩油(≤350℃)和残油(＞500℃)可去下游装置进一步加工利用。本发明属于全馏分页岩油的深加工领域。

主权项

全馏分页岩油制取催化热裂解原料的方法，其特征在于全馏分页岩油制取催化热裂解原料的方法如下：一、原料预处理单元：将全馏分页岩油进入预处理单元的原料油缓冲罐内进行缓冲，然后进入常压蒸馏塔分馏；所述的原料油缓冲罐分为两个，第一个原料油缓冲罐的温度为60～80℃、压力为0.1～0.3MPaG；第二个原料油缓冲罐的温度和压力为常温常压；二、常压蒸馏单元：自原料预处理单元来的全馏分页岩油经换热进入常压炉加热后，进入常压蒸馏塔进行分馏，经过常压蒸馏塔产物为轻质页岩油、重质页岩油和不凝气，不凝气中含有轻组分和重组分，所述的常压炉操作条件：入炉温度为295～305℃，出炉温度为360～370℃；常压蒸馏塔操作条件：塔顶压力为0.30～0.35MPaG，闪蒸段压力为0.35～0.45MPaG，进料温度为360～370℃，塔顶温度为135～145℃，顶循抽出温度为150～160℃，顶循返塔温度为115～125℃，塔底温度为350～360℃；常压蒸馏塔塔顶油气经冷凝冷却进入常压蒸馏塔塔顶回流罐进行油、气、水三相分离，分出轻质页岩油、不凝气和含硫污水，轻质页岩油分为三路：一路去预处理单元换热后送出装置，一路送至吸收塔作为吸收油吸收不凝气中的重组分，一路作为常压蒸馏塔塔顶回流；所述的吸收塔温度为45～55℃、压力为1.2～1.4MPaG；不凝气经一级压缩机压缩进入分液罐分液，然后再经二级压缩机压缩进入吸收塔分解为燃料气和轻质油，燃料气送出装置，轻质油去闪蒸罐闪蒸得到解析气和解析油；所述闪蒸罐罐顶温度为70～80℃，罐底温度为170～180℃，压力为1.1～1.4MPaG；所述的一级压缩机入口压力0.1～0.3MPaG、出口压力0.3～0.6MPaG；二级压缩机入口压力0.3～0.6MPaG、出口压力3.0～3.8MPaG；利用轻质页岩油作为吸收油，吸收塔作为吸收装置对不凝气中的重组分进行吸收，并利用闪蒸罐将不凝气中的轻重组分分离，分离后的解析气作为副产品LPG送出装置，解吸油返回常压蒸馏塔塔顶回流罐；含硫污水送产品分馏单元的酸性水罐；重质页岩油由常压蒸馏塔塔底抽出去减压蒸馏单元；三、减压蒸馏单元：从常压蒸馏塔塔底抽出的重质页岩油经减压炉进入减压蒸馏塔进行减压蒸馏，产物为轻油、减一线柴油馏分、减二线及减三线蜡油馏分、过汽化油、残油和不凝气；所述的减压炉操作条件：入炉温度为355～365℃，出炉温度为380～390℃；减压蒸馏塔操作条件：塔顶压力为25～35mmHg，闪蒸段压力为45～58mmHg，进料温度为370～390℃，塔顶温度为60～80℃，减一线抽出温度为365～375℃，减二线抽出温度为445～455℃，减三线抽出温度为490～510℃，塔底温度为355～375℃；减压蒸馏塔塔顶油气经冷凝冷却进入减压蒸馏塔塔顶回流罐进行油、气、水三相分离，分出轻油送预处理单元，经换热冷却后汇入轻质页岩油送出装置；含硫污水送产品分馏单元的酸性水罐；塔顶不凝气经放空气体分液罐分液后放空；自减压蒸馏塔侧线抽出减一线柴油馏分、减二线及减三线蜡油馏分、过汽化油，减压蒸馏塔塔底抽出残油；其中减一线柴油馏分一部分返回减压蒸馏塔塔顶作为回流，另一部分去预处理单元，经换热冷却后汇入轻质页岩油送出装置；减二线及减三线蜡油馏分一部分经换热返塔作为回流，另一部分去加氢处理单元；塔底残油经蒸汽发生器、换热冷却后送出装置；过汽化油汇入塔底残油；四、加氢处理单元：自减压蒸馏单元来的减二线及减三线蜡油馏分作为加氢处理单元的进料，与新氢压缩机和循环氢压缩机来的混合氢混合，经换热后进入加氢进料加热炉加热并送至加氢反应器，在加氢保护剂和加氢催化剂的条件下完成加氢反应，加氢反应产物进入立式高压分离器和卧式低压分离器进行分离，分离产物为低分气和低分油，其中由高压分离器顶排出的高分气进入循环氢脱硫塔脱硫；所述的加氢进料加热炉操作条件：入炉温度为220～240℃，出炉温度为280～300℃；加氢反应器入口氢分压为6.0～8.0MPaG，平均压力为6.5～7.5MPaG，入口温度为280～300℃，出口温度为340～360℃，平均温度为320～340℃，入口氢油比为600:1～1000:1，催化剂体积空速为1.2～2.0h^‑1，保护剂体积空速为6.5～8.5h^‑1，催化剂床层总温升为25～35℃，化学氢耗量以质量分数计为0.6～1.2％；所述的立式高压分离器和卧式低压分离器操作条件：高压分离器平均温度为45～55℃，平均压力为4.5～5.5MPaG；低压分离器平均温度为45～55℃，平均压力为1.0～2.5MPaG；所述的循环氢脱硫塔操作条件：入塔温度为160～240℃，塔顶压力为0.7～0.8MPaG，塔顶温度为175～240℃，塔底温度为185～240℃；高分气进行循环氢脱硫后进入循环氢压缩机升压，并与来自新氢压缩机的新氢混合，混合后的氢分为三路：一路作为急冷氢进入加氢反应器；一路与减二线及减三线蜡油馏分混合作为加氢处理单元的进料；一路与加氢反应器入口进料混合，作为气路调节；高分油经减压调节阀进入卧式低压分离器进行分离，低分气去产品分馏塔塔顶回流罐，低分油经换热去产品分馏单元，含硫污水送产品分馏单元的酸性水罐；所述的新氢压缩机入口压力为2.0～4.0MPaG、出口压力为5.0～7.0MPaG；循环氢压缩机入口压力为4.0～6.0MPaG、出口压力为5.0～7.0MPaG；五、产品分馏单元：自加氢处理单元来的低分油经换热进入产品分馏塔分馏，产品分馏塔塔顶油气经冷凝冷却，与自加氢处理反应单元来的低分气一同进入产品分馏塔塔顶回流罐进行油、气、水三相分离，产品分馏塔塔顶回流罐分出的石脑油馏分，一部分返回产品分馏塔塔顶作为回流，另一部分经冷却作为副产品送出装置；不凝气送出装置，产生的含硫污水汇入酸性水罐，统一去污水处理装置处理；产品分馏塔底油分为两路：一路经重沸炉加热后作为热源返回产品分馏塔，另一路作为柴油汽提塔塔底重沸器的热源，经换热冷却后作为催化热裂解原料送出装置；从产品分馏塔侧线抽出柴油馏分进入柴油汽提塔，汽提产物为加氢柴油作为副产品送出装置；所述柴油汽提塔塔底设置重沸器作为柴油汽提塔的热源，柴油汽提塔物流分为三路：一路由柴油汽提塔塔顶排出作为回流返回产品分馏塔；一路经重沸器加热后返回柴油汽提塔；一路由柴油汽提塔塔底泵抽出，其中的一部分经冷却作为回流返回柴油汽提塔，另一部分经冷却后作为加氢柴油送出装置，所述的重沸炉操作条件：入炉温度为240～280℃，出炉温度为280～320℃；产品分馏塔操作条件：塔顶压力为0.15～0.25MPaG，进料温度为330～360℃，塔顶温度为160～180℃，柴油馏分抽出温度为150～350℃，塔底温度为350～360℃；柴油汽提塔操作条件：塔顶压力为0.15～0.45MPaG，进料温度为340～360℃，塔顶温度为110～130℃，塔底温度为220～240℃。