一种锅炉复合型防腐方法

摘要

本发明涉及一种锅炉复合型防腐方法，属于火力发电厂锅炉化学防腐领域。包括前期准备工作，采用化学方法除锈，凝汽器铜管与管板胀口密封处理，凝汽器铜管和管板喷涂处理，整个涂层没有有裂缝、开裂现象。面层气泡、针孔不超过1个/cm²。涂层表面没有可见的污染。整个涂层没有裂缝、开裂现象。防腐层完好率≥98%，防腐、喷涂质量可保证使用5~6年，还适用于各种金属，混凝土等表面防腐。

主权项

一种锅炉复合型防腐方法，其特征在于，包括下列步骤：（一）前期准备工作（1）汽侧查漏与换热管更换，对换热管进行查漏，对存在较大漏点、穿孔的换热管及时更换；机组停运后，打开凝汽器循环水侧端盖，将水室铜管中杂物清理干净；（2）用清水把凝汽器铜管内和管板上沉积物冲洗干净；（二）采用化学方法除锈，(1)采用四合一磷化液有机酸和缓蚀剂配制成的化学清洗剂，对凝汽器管端表面和铜管进行除锈处理，清除表面污垢、铁锈、松软层杂质，表面达到清洁、无锈、无垢后，对每根铜管管口进行除垢、除锈处理，再用软铜丝刷反复刷扫管口内露出金属基体，深度150mm；(2)用清水把凝汽器铜管头和管端冲洗干净；(3)采用0.4～0.6MPa的压缩空气将凝汽器管端和铜管全部烘干；(4)采用打磨机对凝汽器管端进行打磨至光洁度不小于4；(5)采用压缩空气对凝汽器铜管和管端表面进行吹洗，再用有机溶剂丙酮清洗干净；（三）凝汽器铜管与管板胀口密封处理采用如下质量份数的原料混合均匀密封胶：聚氨酯橡胶82～89份，聚氨酯预聚体5～10份，4‑羟基苯磺酸3～5份，环己酮0.8~1.2份，邻苯二甲酸酯0.2~0.4份，甲基丙烯酸0.10~0.20份，2，4‑三甲基‑1 0.3~0.5份，三氯化铁0.04~0.06份，季戊四醇0.1~0.3份，十二烷基苯磺酸钠0.3~0.5份，聚羟基丙烯酸0.4~0.6份；用毛刷对铜管与管端结合处进行逐根密封，涂抹密封胶时应保证胶层均匀，使每根铜管和管端形成一体，表面干燥8～12小时后，从上向下、从左至右对密封处打磨使其表面光滑平整；（四）凝汽器铜管和管板喷涂处理包括底面漆、中层漆和面漆，其中：底面漆是由如下质量份的原料组成的：氨基甲酸酯聚合物60~65份；环氧聚氨酯6~8份；乌洛托品1~1.5份；聚甲基丙烯酸甲酯2.2～3份；烷基酚聚氧乙烯醚0.5～1.5份；多异氰酸酯3.5～5份；乙烯乙二醇醚20~25份；中层漆是由如下质量份的原料组成的：氨基甲酸酯聚合物45~55份；环氧聚氨酯3~5份；聚甲基丙烯酸甲酯4～6份；高碳脂肪醇聚氧乙烯醚1～3份；多异氰酸酯5～7份；乙烯乙二醇醚25~35份；面漆是由如下质量份的原料组成的：氨基甲酸酯聚合物30~35份；环氧聚氨酯10~15份；聚甲基丙烯酸甲酯10～12份；烷基酚聚氧乙烯醚0.3～0.5份；多异氰酸酯8～10份；乙烯乙二醇醚35~45份；（1）底层第一次喷涂：当凝汽器铜管和管端打磨完成后，采用喷涂机，用底面漆对铜管和管端进行第一次底层喷涂处理，喷涂厚度0.05～0.1mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥2~4小时；（2）底层第二次喷涂：第一次喷涂干燥后，用底面漆对铜管和管端进行第二次底层喷涂处理，喷涂厚度0.03～0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥2~4小时；（3）中层喷涂：底层第二次喷涂干燥后，用中层漆对铜管和管端进行中层喷涂处理，喷涂厚度0.03～0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥1.5~3.5小时；（4）面层喷涂：中层喷涂干燥后，用面漆对铜管和管端进行面层喷涂处理，喷涂厚度0.03～0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂；保持0.5~1.5小时无尘通风，封闭凝汽器。