一种离心球墨铸铁管的制备方法

摘要

本发明公开了一种离心球墨铸铁管的制备方法，本方法揭示了制备优质离心球墨铸铁管的制备过程，该过程包括有铁水制备、铁水球化、离心浇筑、退火处理、管体整型以及涂覆防护等一系列的操作过程，适用于DN80～1000mm的铸铁管的制备，不仅适用范围广、制备工艺简单，使用该方法制备获得的铸铁管具有外观质量高、材料组织细密、生产效率高以及使用寿命长等特性，且较现有的钢管和灰铁管而言，具有更好的耐腐蚀性能和抗拉性能。

主权项

一种离心球墨铸铁管的制备方法，其特征在于：制备步骤如下：（A）使用高炉或冲天炉对生铁进行高温冶炼，获得硫含量≤0.02%、碳当量波动值≤±0.1%的铁水；（B）将步骤（A）制得的铁水送入球化站，通过球化站的球化送丝机构（1）将铁水兑入球化包（3）进行球化处理，经球化后获得的铁水包含有：碳3.2～3.5%、硫＜0.01%，硅2.3～2.36%、磷＜0.073%、镁≥0.035%、锰＜0.35%、铼＜0.026%，兑入铁水前，在球化包（3）内依次加入球化剂和孕育剂，所述的球化剂为稀土镁硅球化剂，按重量百分比计，在所述的稀土镁硅球化剂中包含有稀土18～20 %、镁20～25%、硅46～50%；所述的孕育剂为硅铁或硅钙合金，按重量百分比计，在所述的孕育剂中包含有硅46～50%、钙1.2～1.5 %；（C）用天车将步骤（B）制得的铁水分别兑入中间包和扇形包，使用翻包机构将中间包和扇形包内的铁水等速翻入流槽，再将流入流槽的铁水送入管模，在管模中旋转并通过主机冷却水成型后，获得铁铸管，并用拔管机将成型后的铁铸管从管模中拔出；（D）将步骤（C）制得的铸铁管送入退火炉，依次经加热、保温、快冷、缓冷后送出退火炉，控制铸铁管经过退火炉的时间为40～60min，送出退火炉的铸铁管经空气冷却后作为铸铁管成型品；（E）对步骤（D）获得的铸铁管成型品依次使用压痕、标园和校园、切环、修磨以及水压测试，以完成铸铁管的整型处理；（F）对整型处理后的铸铁管外壁进行外部防护，包括依次对铸铁管外壁实施的喷锌和沥青喷涂，所述锌层的厚度为110～130g/m2，所述沥青层的厚度为50～70μm；对整型处理后的铸铁管内壁进行内壁防护，包括对铸铁管内壁实施的水泥涂衬，所述水泥涂衬的厚度为3～8 mm，所述球化包（3）的底部和球化包堤坝的一侧形成容纳球化剂和孕育剂的凹槽（5），所述的铁水由球化送丝机构（1）沿未形成凹槽（5）一侧的球化包堤坝进行出铁，所述的球化送丝机构（1）以25～35kg/s的出铁量进行出铁，出铁至球化包高度的1/2～1/3处，停顿3～5s，然后以80～120kg/s的出铁量出铁至包满，经球化后获得的铁水包含有0.035%的镁，其碳当量波动值≤0.032%，在所述的步骤（C）中，在管模的内表面上喷加管模粉后，再将流入流槽的铁水送入管模，或用拔管机将成型后的铁铸管从管模中拔出前，在管模的内表面喷加管模粉，所述的管模为耐热钢制作而成，所述的主机冷却水的温度＜100℃，按重量百分比计，所述的管模粉包含有6～12%的钡、1～2%钙、60～65%的硅，其粒度≤0.3mm，按所述管模的内表面积计算，所述管模粉的加入量为20～30g/m2。