一种有效避免船用锚链圆钢产生裂纹的生产工艺

摘要

本发明涉及一种有效避免船用锚链圆钢产生裂纹的生产工艺。制备方法包括电炉冶炼工序、LF炉外精炼工序、方坯连铸工序和轧制工序步骤。合理设计化学成分，控制碳当量，添加Ti微合金强化，控制P、S含量≤0.015％，控制N含量≤70ppm，合理控制残余元素Cu、Nb等的含量，LF做好密封，合理控制软吹氩流量，防止钢水吸氮，强化铝脱氧、适当延长软吹氩时间，连铸采用全程保护浇铸，低拉速、低过热度，选用合适的保护渣，提高矫直温度，连铸坯入坑缓冷，轧制控制好出钢节奏，提高压缩比，选用合理的热处理工艺，采用本发明方法生产的船用锚链圆钢，工序简单、成本低廉、不需要进行真空处理，解决了目前生产的船用锚链圆钢存在的表面质量不好，裂纹出现比例高、质量不稳定等技术难题。

主权项

一种有效避免船用锚链圆钢产生裂纹的生产工艺，其特征在于：所述的生产工艺包括电炉冶炼工序、LF炉外精炼工序、方坯连铸工序和轧制工序，具体操作如下：(1)电炉冶炼工序电炉冶炼原料采用优质铁水和清洁废钢，全程底吹氩，设计化学成分，控制碳当量，添加Ti微合金强化，控制P、S含量≤0.015％，控制残余元素Cu、Nb的含量，控制出钢终点情况，出钢过程采用挡渣操作，严禁下渣出钢，脱氧剂加入量为：碳化硅100kg，铝块加入量根据出钢碳加入；(2)LF精炼工序LF精炼炉密封良好，确保炉内还原性气氛，防止钢水裸露、吸氮；强化铝脱氧，送电5分钟后喂铝线调铝至0.040％～0.050％；前中期使用碳化硅、铝粒强化脱氧和脱硫，后期使用碳化硅进行钢渣界面脱氧，保证白渣时间≥25分钟；确保精炼渣的流动性，控制精炼渣碱度R≥3.5；吊包前3～5分钟加入钛铁0.60～0.65kg/t或喂入钛线1.5～1.6m/t，吊包前喂入纯钙线0.8～1.5m/t进行终脱氧和夹杂物变性，延长软吹氩时间，控制软吹氩流量，软吹后连浇炉次吊包温度：1555～1570℃；(3)方坯连铸工序连铸采用全程保护浇铸，中包采用整体水口，中包烘烤温度达1000℃以上；开浇前，中包先充氩，大包氩封好，再开浇，开浇后中包钢液面超过挡渣墙最上孔方可加中包覆盖剂，中包覆盖剂覆盖好后，方可停止中间包充氩；及时补加中包覆盖剂，严禁出现钢液裸露；保持中间包钢水在高液位浇注；保持结晶器钢液面稳定，波动幅度在±2.5mm范围内，采用自动浇注控制，防止因铸坯表面夹渣造成圆钢表面裂纹或翘皮、掉肉缺陷；采用低过热度、低拉速浇注，过热度控制在20～35℃，拉速0.85～0.95m/min，防止钢材产生缩孔和内裂缺陷；二冷采用弱冷配水模式，比水量为0.22L/Kg，用结晶器电磁搅拌，并使用结晶器保护渣，保护渣勤加、少加，保持黑面操作并及时捞渣和去除熔断的水口耐材；提高矫直温度；连铸坯采用过渡冷床高温出坯，“一”字型加盖入坑缓冷48小时后开盖，温度≤140℃转运，中包浇铸周期不大于15小时；在浇铸短暂中断时，将双浇坯吊出处理；中包停浇尾坯的处理，要确保铸坯无缺陷；中包低液位浇铸坯及其它异常浇铸坯，要单独剔出堆放；(4)轧制工序轧钢加强控轧控冷工艺控制，控制好出钢节奏，提高压缩比轧材，入坑缓冷，选用合理的热处理工艺。