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一种大长细比带凹底薄壁筒形件精密成形方法，其特征在于包括如下步骤：1)计算板坯的尺寸根据零件的形状、尺寸，按照体积不变原理及复合旋压成形中变形量分配原则，确定坯料的尺寸，包括坯料的直径和厚度；其中坯料的直径控制在临界直径D<sub>t</sub>内；D<sub>t</sub>＝d/m<sub>t</sub>；m<sub>t</sub>为极限拉深系数，d为芯模直径；2)凹底部分成形将毛坯夹紧在芯模与尾顶之间，按照普通旋压轨迹的编制方法确定成形凹底筒形部分的旋压轨迹，凹底部分旋压成形时，前1‐3道次为普通旋压，旋轮轨迹为圆弧形轨迹；其后每道次包含普通旋压和强力旋压，其旋轮轨迹包含两部分，前一部分为平行于底部凹底轴线的强力旋压时的轨迹，使每道次减薄率为10‐25％，后一部分为普通旋压时的圆弧形轨迹；每道次强旋轨迹的起点为坯料端面，终点为按照普通旋压轨迹编制的普旋轨迹的起点，普通旋压轨迹的终点由式(9)确定，最后一道次旋压轨迹为凹底部分的轮廓线；d'＝D<sub>0</sub>{1‑[1‑(d/D<sub>0</sub>)<sup>2</sup>]X<sup>2</sup>/h<sup>2</sup>}<sup>1/2</sup> (9) 式中：D<sub>0</sub>为毛坯直径，d为芯模直径，h为工件高度；3)拉深旋压成筒形坯料将凹底成形后的坯料翻转，将其固定在尾顶和芯模之间，按照普通旋压轨迹编制方法编制普旋轨迹，主轴带动坯料旋转，旋轮在数控系统的驱动下，按已编制的轨迹进行进给，旋压轨迹的前6‐8道次为单纯的往程旋压，其后为往返程相结合的旋压轨迹，将坯料拉深旋压成筒形件；4)旋压减薄到规定尺寸底部圆弧形部分采用圆弧形旋轮拉深减薄，保证每道次减薄率为20％‐25％；直筒部分采用双锥面旋轮，保证每道次减薄率为20％‐35％；5)后续通用加工，满足零件尺寸要求。 |
