提高钛板纵向塑性应变比的生产工艺

摘要

本发明公开了一种提高钛板纵向塑性应变比的生产工艺，对厚度为3.5～5.0mm的热轧钛板进行处理，处理过程包括去除表面硬化层，预真空退火处理，第一次冷轧处理，第一次脱脂处理，中间真空退火处理，第二次冷轧处理，第二次脱脂处理，成品真空退火处理八个步骤。本发明在现有工艺设备上的基础上，实现将经冷轧处理后厚度为0.4～1.0mm冷轧钛板的纵向塑性应变比r值提高到2以上。

主权项

提高钛板纵向塑性应变比的生产工艺，对厚度为3.5～5.0mm的热轧钛板进行处理，其特征在于，钛板的化学成分为Fe含量小于等于0.010wt％、O含量小于等于0.033wt％、N含量小于等于0.003wt％、C含量小于等于0.004wt％、H含量小于等于0.001wt％，余量为Ti及不可避免的不纯物，处理过程包括以下步骤：步骤1、去除表面硬化层：用机械打磨、酸洗中的一种或者它们的结合去除钛板表面硬化层；步骤2、预真空退火处理：将去除表面硬化层的钛板放置到真空退火炉中，将真空退火炉抽成真空状态，首先以80～150℃/h的加热速率将真空退火炉的炉温加热到180～220℃，在180～220℃对钛板进行恒温均热处理，恒温时间为25～40min，再以80～150℃/h的加热速率将真空退火炉的炉温加热到500～600℃，在500～600℃对钛板进行恒温均热处理，恒温时间为50～75min，将钛板的平均晶粒尺寸控制在10～20μm范围内；步骤3、第一次冷轧处理：使用冷轧轧机轧制预真空退火处理后的钛板，轧制时，在冷轧轧机的轧辊上添加轧制油，将钛板的总变形量控制在30‑55％范围内；步骤4、第一次脱脂处理：采用碱洗对第一次轧制后的钛板脱脂，去钛板上的轧制油；步骤5、中间真空退火处理：将第一次脱脂处理的钛板放置到真空退火炉中，将真空退火炉抽成真空状态，首先以80～150℃/h的加热速率将真空退火炉的温度加热到450～600℃，在450～600℃对钛板进行恒温均热处理，恒温时间为1～2h；步骤6、第二次冷轧处理：使用冷轧轧机轧制中间真空退火处理后的钛板，轧制时，在冷轧轧机的轧辊上添加轧制油，将钛板的总变形量控制在75‑85％范围内；步骤7、第二次脱脂处理：采用碱洗对第二次轧制后的钛板脱脂，去钛板上的轧制油；步骤8、成品真空退火处理：将二次脱脂处理后的钛板放置到真空退火炉中，将真空退火炉抽成真空状态，首先以80～150℃/h的加热速率将真空退火炉的温度加热到600～700℃，在600～700℃对钛板进行恒温均热处理，恒温时间为1～2h。