一种数控机床加工过程自动调控方法

摘要

本发明公开了一种数控机床加工过程自动调控方法，由先至后进行产品加工并对各产品加工过程调控，过程如下：一、工件移位；二、起始加工时刻判断；三、加工计时启动；四、产品加工及实际加工状态信息检测与同步上传；五、各加工位置加工状态分析与加工过程控制：按时间先后顺序，对当前所加工产品各加工位置处的加工状态进行分析，并根据分析结果对该产品的加工过程进行控制：当前加工位置处实际加工状态获取、当前加工位置处的设计加工参数获取、实际加工状态与设计加工参数对比和加工过程控制。本发明方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，能自动对加工过程中出现的加工缺陷进行诊断，并能根据诊断结果对该产品的加工过程进行调控。

主权项

一种数控机床加工过程自动调控方法，其特征在于：采用数控机床的控制系统按照预先输入的加工方案，由先至后对多个产品进行加工，多个所述产品均为同一型号；加工过程中，对各产品的加工过程分别进行自动调控，所有产品的自动调控方法均相同，过程如下：步骤一、工件移位：采用所述数控机床上所设置的工件夹持机构对当前所加工产品进行夹持，并将当前所加工产品移动至所述数控机床的加工位上；步骤二、起始加工时刻判断：所述控制系统调用起始加工时刻判断模块，判断当前时刻是否启动数控机床对当前所加工产品进行加工；步骤三、加工计时启动：当步骤二中判断得出当前时刻需启动数控机床对当前所加工产品进行加工时，将当前时刻记为起始加工时刻，同时启动计时电路开始计时；步骤四、产品加工及实际加工状态信息检测与同步上传：所述控制系统根据预先输入的产品加工方案，并通过控制伺服驱动装置对驱动加工刀具的电动执行机构进行控制，使所述加工刀具按照预先设定的加工方案对当前所加工产品进行加工；所述加工方案中包括产品型号、总加工时间、加工轨迹和加工参数，所述加工轨迹为刀具加工位置随加工时间变化的曲线，所述加工参数包括所述加工轨迹中各加工位置处的设计加工参数，且每一加工位置处的设计加工参数均包括该加工位置处的刀具进给量、刀具转速和刀具加工时间；产品加工过程中，通过刀具位置检测单元对所述加工刀具的位置进行实时检测，同时通过刀具加工状态检测单元对所述加工刀具在各加工位置处的加工状态进行检测，并将所检测信息同步传送至所述控制系统；所述刀具加工状态检测单元包括对所述加工刀具在各加工位置处的刀具进给量、刀具转速和刀具加工时间进行检测的加工深度检测单元、转速检测单元和计时模块，所述加工深度检测单元、转速检测单元和计时模块均与所述控制系统相接；步骤五、各加工位置加工状态分析与加工过程控制：按照加工时间先后顺序，对当前所加工产品各加工位置处的加工状态进行分析，并根据分析结果对该产品的加工过程进行控制；各加工位置处的加工状态分析方法和加工过程控制方法均相同，对于任一加工位置处进行加工状态分析和加工过程控制时，过程如下：步骤501、当前加工位置处的实际加工状态获取：所述控制系统接收当前时刻步骤三中所述刀具加工状态检测单元所传送的检测信息后，先根据此时所述刀具位置检测单元所检测的位置信息，判断出当前加工位置；之后，根据此时所述刀具加工状态检测单元的检测信息，获得当前加工位置处的实际加工状态；步骤502、当前加工位置处的设计加工参数获取：根据预先所输入加工方案中各加工位置处的设计加工参数，所述控制系统找出当前加工位置处的设计加工参数；步骤503、实际加工状态与设计加工参数对比：将步骤501中所获取的当前加工位置处的实际加工状态和步骤502中所获取的当前加工位置处的设计加工参数进行对比，判断当前加工位置处的实际加工状态与设计加工参数是否存在差异之处：当当前加工位置处的实际加工状态与设计加工参数之间存在差异时，说明当前加工位置为出现加工缺陷位置，并进入步骤504；否则，说明当前加工位置为准确加工位置，返回步骤501，对下一加工位置处的加工状态进行分析，直至当前所加工产品的全部加工过程完成，之后进入步骤504；步骤504、加工过程控制：所述控制系统停止当前所加工产品的加工过程；步骤505、重复步骤501至步骤504，对下一个产品进行加工状态分析和加工过程控制。