机油直压供油泵

摘要

一种机油直压供油泵，它的浮力壳内安装有泵油壳、电磁线圈，电磁线圈在泵油壳的外面，泵油壳固定在浮力壳内；出油阀固定在泵油壳的中心孔内，泵油壳内有铁芯弹簧和铁芯活塞，铁芯弹簧压在铁芯活塞上，密封球或密封锥密封进油腔的进油通道、密封帽密封挤压腔的进油通道；铁芯活塞上端的限位孔内固定有分油限制板，铁芯活塞的内锥孔内安装有密封球或密封锥。机油直压供油泵的结构紧凑、外观简洁、适用，能够泵机油时漂浮在机油面上，沉淀在油底壳底部的金属销和沉淀物不进入机油泵内，能够随机油面的升高或降低而自动升高或下降。

主权项

一种机油直压供油泵，其特征在于：所述的机油直压供油泵包括浮力壳(1)、电磁线圈(13)、泵油壳(4)、进油孔(3)、密封锥(8)、密封帽(14)、限制帽(11)、铁芯弹簧(6)、铁芯活塞(7)、分油限制板(10)、内锥孔、通油孔(16)、出油阀、油管连接头(9)、磁场控制器；在浮力壳(1)内的下面部分安装有泵油壳(4)、电磁线圈(13)，在浮力壳(1)的外面的下面一面固定有脚架(2)，脚架(2)的下端低于浮力壳(1)下端的进油孔(3)的位置，浮力壳(1)下端的进油孔(3)与泵油壳(4)下端的进油孔(3)相通；电磁线圈(13)固定在泵油壳(4)外面的上面部分，泵油壳(4)的下端固定在浮力壳(1)内的下端；连接电磁线圈(13)的电路与磁场控制器连接，磁场控制器的电路与绝缘电线连接，绝缘电线与师位置钥匙的接线柱连接，磁场控制器安装在内燃机的机体表面或浮力壳(1)内；在泵油壳(4)内安装有限制帽(11)、密封锥(8)、铁芯弹簧(6)、铁芯活塞(7)、密封帽(14)、分油限制板(10)，铁芯弹簧(6)安装在泵油壳(4)的内腔的上面部分，铁芯活塞(7)安装在泵油壳(4)的内腔的下面部分，铁芯弹簧(6)压在铁芯活塞(7)上，铁芯活塞(7)在泵油壳(4)的内腔内能够上下滑动；在铁芯活塞(7)上端的限位孔(19)内固定有分油限制板(10)，在铁芯活塞(7)的上面部分的分油环槽(18)内的密封颈端部的环形密封面(17)上有密封帽(14)的内密封面与之配合，密封帽(14)在铁芯活塞(7)的分油环槽(18)与分油限制板(10)之间能够上下移动，密封帽(14)与铁芯活塞(7)的环形密封面(17)配合能够密封或打开进入泵油壳(4)内的挤压腔的进油通道；在泵油壳(4)内的下端的密封颈内的内锥孔内安装有密封锥(8)，限制帽(11)通过螺纹或卡簧固定在密封颈的外面，在限制帽(11)的外面的泵油壳内安装有铁芯弹簧；密封锥(8)与密封颈内的内锥孔配合而能够密封或打开进入泵油壳(4)内的进油通道；铁芯活塞(7)上行时，铁芯活塞(7)下面部分的泵油壳(4)的内腔部分是进油腔；铁芯活塞(7)下行时，铁芯活塞(7)上面部分的泵油壳(4)的内腔部分是挤压腔；在泵油壳(4)的上端安装有出油阀，出油阀的下面部分固定在泵油壳(4)的上面一端的中心孔内；出油阀的上端露出泵油壳(4)的上端面的部分与油管连接头(9)的下端连接，油管连接头(9)通过伸出孔固定在浮力壳(1)的上端，油管连接头(9)的上端通过软管或伸缩管与内燃机内的机油输送管道连接；所述的浮力壳(1)的材料是金属、塑料、尼龙、玻璃钢、橡胶中的一种类型或几种类型的材料，采用橡胶材料时或成型后的浮力壳(1)是软壳体时，在使用时要先给浮力壳(1)的内腔充气使其能够浮于油面；空心阀体(5)和泵油壳(4)的材料采用金属、塑料、尼龙和玻璃钢中的一种类型或几种类型的材料；密封锥(8)和密封帽(14)的材料采用金属、塑料、尼龙和橡胶中的一种类型或几种类型的材料；铁芯活塞(7)的材料是能够受磁场吸引的材料；铁芯弹簧(6)采用的材料是金属和橡胶中的一种类型或两种类型的材料，采用橡胶材料时，铁芯弹簧(6)是空心管式的弹簧，利用橡胶的弹性和收缩性来实现弹簧的功能；油管连接头(9)的材料是金属、塑料、尼龙、玻璃钢、橡胶中的一种类型或几种类型的材料；所述的浮力壳(1)是产生浮力的空心腔体，空心腔体的上端有伸出孔和线孔、下端有进油孔(3)，空心腔体内的下面部分安装有电磁线圈(13)和泵油壳(4)及泵油壳(4)内安装的部件，空心腔体内的上面部分安装有油管连接头(9)；空心壳体内的下端与泵油壳(4)的下端配合而密封空心壳体的下面部分的内腔，空心壳体下端的进油孔(3)与泵油壳(4)下端的进油孔(3)的位置相对应并相通；伸出孔是让油管连接头(9)穿过的孔，通过螺母固定油管连接头(9)，并通过油管连接头(9)和密封垫及螺母密封伸出孔；线孔是让绝缘电线穿过的孔，并通过绝缘电线和密封胶环密封线孔；把浮力壳(1)放入机油中时，浮力壳(1)产生的浮力能够支撑浮力壳(1)及其内部的部件的所有重量而浮于机油面上；浮力壳(1)漂浮在机油面上工作时，能够随机油面的升高而升高、随机油面的降低而降低；为了便于浮力壳(1)的加工和便于把配件装入浮力壳(1)内，所述的浮力壳(1)是分段后的组合体，在浮力壳(1)中间部位形状最大的地方分成两个部分后再组合在一起；所述的泵油壳(4)的内腔是圆柱形腔体，圆柱形的腔体的圆柱面是光滑的曲面；在内腔的中心线上的上端有中心孔穿过泵油壳(4)、下端有进油孔(3)与内锥孔叠加穿破密封颈的上下端和密封颈下面的泵油壳(4)；在泵油壳(4)内的下端的中部有向上凸出的密封颈，密封颈的内部的上面部分是内锥孔、下面部分是进油孔(3)，在内锥孔内没有安装密封锥(8)时内锥孔与进油孔(3)相通；所述的出油阀包括空心阀体(5)和密封锥(8)，空心阀体(5)是空心管，内锥孔在空心管的内腔的中部或中下部，空心管内的内锥孔的上面部分的内径大、下面部分的内径小；空心阀体(5)的下端有回油密封端，回油密封端的下端面在空心阀体(5)的下端、上端面是内锥孔，内锥孔的大端与出油阀的上端相通、小端与出油阀的下端相通，在内锥孔的内锥面上安装有密封锥(8)；在从空心阀体(5)下端的内孔进入有压力的机油时能够打开内锥面与密封锥(8)的密封而形成通道，或者在输送油的管道的下端口低于进油孔(3)时产生的吸力能够打开内锥面与密封锥(8)的密封而形成通道；为了便于泵油壳(4)的加工和便于把配件装入泵油壳(4)内，所述的泵油壳(4)是分段后的组合体；在泵油壳(4)内的圆柱形腔体部分的上端处分成二段，分段处的上面部分是泵盖、下面部分是泵油壳(4)的主体，中心孔在泵盖上，进油孔(3)在泵油壳(4)的主体下端的中部，泵盖与泵油壳(4)的主体组合成为一个组合整体；或者，在泵油壳(4)内的圆柱形腔体部分的下端处分成二段，分段处的下面部分是泵盖、上面部分是泵油壳(4)的主体，进油孔(3)在泵盖的中部，中心孔在泵油壳(4)的主体的上端的中部，泵盖与泵油壳(4)的主体组合成为一个组合整体；所述的铁芯活塞(7)是圆柱形的铁芯，圆柱形的铁芯的中心线的部位有限位孔(19)、分油环槽(18)和通油孔(16)；圆柱形的铁芯的上端有限位孔(19)，限位孔(19)的下面是分油环槽(18)，分油环槽(18)的中部的下面是通油孔(16)；分油环槽(18)的内圈是密封颈，密封颈的内部是通油孔(16)的上面一段，密封颈上端的环形密封面(17)低于分油环槽(18)的外圆面的上端；在铁芯活塞(7)的密封颈的外圆面的上没有安装密封帽(14)和密封帽(14)的内密封面没有与环形密封面(17)密封时，通油孔(16)与分油环槽(18)相通；限位孔(19)用于固定分油限制板(10)，分油环槽(18)用于分散通过的机油和引导机油进入密封帽(14)上的过油孔(12)；圆柱形的铁芯的外圆面是光滑的外圆面，在光滑的外圆面上有凹陷的环槽，环槽内嵌有密封环；外圆面与泵油壳(4)的内腔配合能够密封泵油壳(4)的内腔，并能够在泵油壳(4)的内腔内滑动；所述的限位孔(19)是圆孔圆孔的圆形面是镶嵌分油限制板(10)固定面，圆孔的环形底面(21)是限制分油限制板(10)镶嵌深度的面；所述的分油环槽(18)分为两段，密封颈上面的部分是圆孔，密封颈的外面部分是圆环形的槽，圆孔的外圆面和圆环形的槽的外圆面连成一体，圆孔与通油孔(16)相通；所述的通油孔(16)是与分油环槽(18)相通的孔；所述的环形密封面(17)是圆环形的平整的密封面，环形密封面(17)在铁芯活塞(7)的密封颈的上端与密封帽(14)的内密封面配合；所述的密封帽(14)是顶部密封的圆管式帽体，密封帽(14)的内顶部分是内密封面，靠近内密封面的圆管部分有过油孔(12)；所述的内锥孔是有锥度的圆孔，圆孔的面是内锥面，内锥面与密封锥(8)的外锥面配合，在密封锥(8)自身的重力的作用下能够密封内锥面，在密封锥(8)的上面有吸力时通过吸力能够打开内锥面与外锥面密封的通道；密封锥(8)上面的油压越大，密封锥(8)与内锥面的贴合密封效果越好；所述的分油限制板(10)是有过油孔(12)的板，镶嵌在限位孔(19)的环面上并贴紧限位孔(19)的底环面；过油孔(12)用于让机油通过；所述的密封锥(8)是圆锥体或锥柱体，圆锥体或锥柱体有锥度的表面是光滑的外锥面；密封锥的外锥面与内锥面密封时靠密封锥自身的重力下压而密封内锥面；所述的限制帽(11)是帽罩，帽罩的帽顶部份有让油通过的过油孔(12)，帽罩的帽圈部分固定在密封颈上能够限制密封颈内的内锥面上安装的密封锥(8)上移的距离；所述的磁场控制器是控制电磁线圈(13)产生电磁场的控制器，控制着电磁场产生的时间和产生电磁场的时间长短、及每次产生电磁场后到第二次再产生电磁场的间隔时间；所述的磁场控制器能够根据发动机的转速和发动机承载的负荷的大小自动调整供给电磁线圈的供电电流，从而起到自动调整机油压力的作用；所述的机油管连接头(9)是带有连接头和连接管的一体式的机油管；所述的进油孔(3)是机油进入泵油壳(4)的内腔的经过油孔(12)，分别在密封颈的中心部位的下面部分和在浮力壳(1)的底部的中心部位，在密封颈内的进油孔(3)的上端的上面有内锥孔，在密封颈内的内锥孔内没有安装密封锥(8)时，内锥孔与进油孔(3)和进油腔相通；在进油腔内储备油，在挤压腔内挤压油而产生油压；在挤压腔内进油时，进油腔与挤压腔相通；在挤压腔内排油时，进油腔通过密封锥(8)与铁芯活塞(7)内的内锥孔密封而断开进入挤压腔的进油通道；所述的机油直压供油泵在泵机油的过程中，控制进油通道和出油通道的单向止逆阀中没有回位弹簧；在进油腔进油时，铁芯活塞(7)上行产生的吸力打开密封锥(8)与泵油壳(4)下端的密封颈内的内锥孔的密封而打开进油的通道，安装在铁芯活塞(7)的密封颈上的密封帽(14)在自身重力的作用下自动下降回位而关闭进入挤压腔内的进油的通道来进行密封；在挤压腔进油时，安装在出油阀的内锥孔的密封锥(8)利用自身的重力使密封锥(8)自动下降回位而关闭出油阀上的出油的通道来进行密封，铁芯活塞(7)下行而使进油腔内产生压力推动安装在铁芯活塞(7)的密封颈上的密封帽(14)上行继而打开进入挤压腔内的进油的通道；在挤压腔出油时，在出油压力的作用下推动出油阀的内锥孔上的密封锥(8)上行而打开出油阀的出油的通道，安装在铁芯活塞(7)的密封颈上的密封帽(14)利用自身的重力使密封帽(14)自动下降回位而关闭铁芯活塞(7)上的进油的通道来进行密封；在输送机油的管道的出油口低于泵油壳(4)下端的进油孔(3)时，通过泵油而输出的机油到达输送机油的管道的出油口时，在虹吸作用下，安装在出油阀内的密封锥(8)被出油的吸力拉动而上行与内锥孔分离打开出油的通道，安装在铁芯活塞(7)的密封颈上的密封帽(14)在出油吸力的拉动下打开进入挤压腔的进油的通道，泵油壳(4)下端的密封颈内的内锥孔内的密封锥(8)在出油吸力的拉动下打开进入进油腔的进油的通道，整个泵油的通道就变成了自流的通道，关闭电源后就能够自流输送机油；将机油直压供油泵安装在内燃机的油底壳内，内燃机内添加了机油时进油孔(3)深入机油中，浮力壳(1)的上面部分浮出机油面；打开师位置钥匙时接通绝缘电线与磁场控制器连接的电路，磁场控制器接通电磁线圈(13)的通电电路产生电磁场；电磁场产生的吸引力拉动铁芯活塞(7)克服铁芯弹簧(6)的压力向下移动，铁芯活塞(7)开始下行时，泵油壳(4)下端的密封颈内的内锥孔上的密封锥(8)在自身重力的作用下关闭进入进油腔的进油通道，出油阀内的密封锥(8)在自身的重力的作用下下行回位而密封出油阀的内锥面，切断了挤压腔的出油通道；铁芯活塞(7)在下行时，铁芯活塞(7)推动进入进油腔内的机油而使机油产生内部压力，有压力的机油从铁芯活塞(7)的通油孔(16)进入到密封颈的上端处向上冲开环形密封面(17)与密封帽(14)的内密封面的密封而使密封帽(14)移位后继续上行，经过密封帽(14)和分油限制板(10)上的过油孔(12)后进入挤压腔内；铁芯活塞(7)下行移动到压缩铁芯弹簧(6)的压缩极限位时，磁场控制器断开电磁线圈(13)的通电电路，电磁场消失，铁芯活塞(7)在铁芯弹簧(6)的推动下上行；铁芯活塞(7)开始上行时，安装在铁芯活塞(7)的密封颈上的密封帽(14)在自身的重力的作用下下行而关闭了机油进入挤压腔的进油通道而使机油不返回进油腔；在铁芯活塞(7)上行时，铁芯活塞(7)的上行而使挤压腔内的机油产生了压力，有压力的机油从出油阀下端的密封端的内孔进入到出油阀内的内锥孔处推动密封锥(8)上行而打开出油阀的密封通道，使挤压腔内的机油经过出油阀、再经过油管连接头(9)后进入输送机油的管道中输送到内燃机的各个需要润滑的润滑表面；铁芯活塞(7)在上行时，铁芯活塞(7)还使进油腔内产生了真空吸力，真空吸力吸动安装在密封颈内的内锥孔的密封锥(8)与内锥孔分开，机油从进油孔(3)进入到内锥孔处，再经过限制帽(11)上的过油孔(12)进入泵油壳(4)内的铁芯活塞(7)下面的进油腔内；铁芯活塞(7)在铁芯弹簧(6)的推动下上行到位时，出油阀内的密封球或密封锥在自身的重力的作用下下行回位而密封出油阀的内锥面，切断了挤压腔的出油通道使机油不返回挤压腔内，泵油壳(4)下端的密封颈内的内锥孔上的密封锥(8)在自身重力的作用下关闭进入进油腔的进油通道；此时，磁场控制器又接通电磁线圈(13)的通电电路再次产生电磁场而使铁芯活塞(7)下行；如此循环的接通和切断电路，使电磁线圈(13)产生电磁场拉动铁芯活塞(7)上行和让铁芯弹簧(6)推动铁芯活塞(7)下行，不断地把机油泵出而输送到内燃机的各个需要润滑的润滑表面；在泵机油的过程中，浮力壳(1)能够随机油面的升高或降低而自动升高或下降。