一种具有良好耐蚀性和韧性的超高强度模具钢

摘要

一种具有良好耐蚀性和韧性的超高强度模具钢，其特征在于：由以下重量百分含量的化学成分组成：C：0.08～0.32％；Si：≤0.8％；Mn：≤0.5％；Cr：5～10％；Ni：6.0～8.0％；Co：1.3-1.8％；W：0.9～1.1％；V：0.2～0.5％；Nb：0.08～0.15％；N：≤0.002％；O：≤0.0015；Mo：0.9-1.4％，Ti：0.05-0.4％，S：0.011～0.025％，其余为Fe和其他不可避免的杂质，本发明模具钢经过锻造等加工手段可以广泛应用于要求高强度及韧性的汽车行业等工业用钢。

主权项

一种具有良好耐蚀性和韧性的超高强度模具钢，其特征在于：由以下重量百分含量的化学成分组成：C：0.08～0.32％；Si：≤0.8％；Mn：≤0.5％；Cr：5～10％；Ni：6.0～8.0％；Co：1.3‑1.8％；W：0.9～1.1％；V：0.2～0.5％；Nb：0.08～0.15％；N：≤0.002％；O：≤0.0015；Mo：0.9‑1.4％，Ti：0.05‑0.4％，S：0.011～0.025％，其余为Fe和其他不可避免的杂质；并且S的含量和N的含量之比为1.50～6.0，所述高强度模具钢的生产方法包括以下步骤：1）真空感应炉熔炼；2）浇注电极；3）真空自耗炉重熔；4）高温均匀化扩散；5）锻造成材；6）固溶处理；7）退火处理；8）双重时效处理，所述熔炼步骤包括：采用超高功率电炉冶炼，选取优质钢种，将除Cr、Ni外的元素装入坩埚，将坩埚预热至400～600℃，并抽真空至≤2.7Pa，以5～10kg/min的熔化速度进行熔化，全熔后，以1560～1600℃的温度进行精炼，保持时间在60～90min；加入Cr、Ni，以5～10kg/min的熔化速度进行熔，Cr、Ni全熔后，再次以1560～1600℃的温度进行精炼，精炼时间控制在20～30min，熔化期采用大渣量流渣操作，真空脱碳；然后送入LF精炼炉内进行精炼，快速脱氧，根据脱S情况，微调Mn、Mo、Cr、V含量，吊包前调Ti；加热轧制步骤：钢坯在连续炉加热，加热温度1200‑1270℃，加热速度10‑12cm/min；采用I型控制轧制，即奥氏体再结晶区控制轧制，选择高温低速、大压下轧制，终轧温度≤950℃，以尽量减少奥氏体晶粒尺寸长大；回火及硬度检验步骤：回火温度为480‑570℃，保温系数为4‑5min/mm，现场硬度检验，得合格的成品。