一种汽车用节叉的成型方法

摘要

本发明公开了一种汽车用节叉的成型方法，即采用旋锻整体成型节叉的内外周面以及内花键再机加制得一体式的汽车用节叉。首先使用圆芯轴，预旋锻节叉内花键端的斜面和外圆周面；更换锤头，使用内花键轴，旋锻完成节叉内花键端的斜面、外圆周面和内花键；更换锤头和斜板，使用反向芯棒，旋锻节叉的大端，旋锻完成后对旋锻后的节叉半成品进行机加最终得到节叉。节叉为一体式，采用精密管料进行整体旋锻成型的节叉，可以避免出现由于焊接引起的安全隐患，也极大的减小了材料的浪费，降低了成本。同时内花键的一致性得到大幅度的提升，对后续装配间隙的降低，震动的改善具有较大优势。

主权项

一种汽车用节叉的成型方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1、下料：把钢管切割成钢管段，并对钢管段的内孔倒角；步骤2、把圆芯棒安装在旋锻机进给单元的连接轴上，连接轴后退到进给单元内部；把钢管段穿过圆芯棒，然后把钢管段安装到进给单元的夹爪上；步骤3、将旋锻锤头、第一斜板、卡簧安装在旋锻箱中，盖好盖板，同时确认锤头侧面贴合量；步骤4、根据所要加工成型的节叉内花键端预锻外形尺寸，及步骤3确定的工装末端位置尺寸，采用进给式方式，对旋锻机进行旋锻编程；步骤5、开启旋锻机，在程序的控制下，圆芯棒将定位在钢管段前端，并且圆芯棒端面伸出钢管端面20‑30cm，在程序的控制下，圆芯棒与钢管相对位置保持不变，进给单元作轴向运动，同时锤头作高频次径向锻打，锻造成型节叉内花键端的预锻外周面及锥面，得到第一半成品节叉；在程序的控制下，旋锻机进给单元自动将圆芯棒退出第一半成品节叉内腔，圆芯棒停止在旋锻机进给单元特有预留位置上；步骤6、把步骤1‑步骤5中的旋锻锤头、圆芯棒卸下，把本工序锤头安装到旋锻箱中，盖好盖板，并确认锤头的贴合量；把花键芯棒安装在旋锻机进给单元的连接轴上，然后将连接轴后退到进给单元内部；再把第一半成品节叉安装到进给单元夹爪上，并进行程序编制；开启旋锻机，在程序的控制下，花键芯棒移动到第一半成品节叉的内花键端，并超出内花键端面20‑30cm；进给单元作轴向运动，同时锤头作高频次锻径向打，旋锻成型节叉内花键端的外圆、锥面及内花键，得到第二半成品节叉；完成节叉内花键端旋锻后，在程序的控制下，装、下料机器手自动夹持旋锻成型的第二半成品节叉，同时旋锻机进给单元夹爪松开第二半成品节叉，机器手完成第二半成品节叉的卸载；步骤7、把旋锻内花键的锤头更换为凹进式锤头、第一斜板更换为第二斜板并安装在锻造箱中，盖好盖板，同时确认凹进式锤头侧面贴合量；步骤8、将推顶器、反向芯棒安装在旋锻机反向进给单元的连接轴上，把第二半成品节叉穿过反向芯棒，再把第二半成品节叉安装到进给单元夹爪上，并把反向芯棒定位到其行程初始端；步骤9、根据所要加工成型的节叉大端外形尺寸，并采用凹进式方式，对旋锻机进行旋锻编程；步骤10、开启旋锻机，在程序的控制下，反向芯棒将定位在凹进式锤头中间部位，即反向芯棒行程末端位置，进给单元夹持第二半成品节叉运动到设定位置并停止，然后在凹进式锤头径向锻打的作用下，旋锻成型节叉大端，得到第三半成品节叉；在程序的控制下，步骤8中的反向推顶器自动运动到节叉大端面，并与之保持合适的接触力，然后旋锻机自动将反向芯棒退出第三半成品节叉内腔，反向芯棒停止在旋锻机特有预留位置上；在程序的控制下，装、下料机器手自动夹持旋锻成型的第三半成品节叉，同时旋锻机松开第三半成品节叉，机器手完成第三半成品节叉的卸载，进入后续机加程序，制得节叉。