一种汽车转向器壳体生产的铸造工艺

摘要

本发明涉及一种汽车转向器壳体生产的铸造工艺。本发明的铝液处理工艺可以有效去除铝合金熔液中的杂质及有害气体，提高铝合金熔液的纯净度，而且减少了铝合金产品铸造过程中易产生裂纹、冷隔、渣孔、缩松等一系列铸造缺陷，并改善了铝合金熔液铸造产品的力学性能，生产出高强度高品质的汽车转向器壳体。使用本铸造工艺铸造出的转向器壳体主要优点为:1.零件致密度高。良好的金相组织能降低铸件断裂等潜在风险。通过金相显示；2.内部孔隙率低，改善了铸件的机械性能，改善了零件漏气的隐患。通过CT扫描显示，使用此铸造工艺压铸出来的零件内部孔隙率只有3%左右，而一般铸件孔隙率只能保证在5%左右。

主权项

一种汽车转向器壳体生产的铸造工艺，其特征在于，按照以下步骤进行：1）在熔炉中投入铝合金原材料：铝合金材料组成的成份为：8‑11％Si，Fe＜1.3％，2.2～4％Cu， Mn＜0.55％，0.05～0.55％Mg，Zn＜1.2％，Ni＜0.55％，Pb＜0.1％，Sn＜0.12％，其余为Al；2）将铝合金材料加入集中熔化炉中进行熔化，当铝液温度升温到720°C以上，首先将通氮气的钢管伸入铝液底部，并在炉内不同位置移动，以对铝液精炼均匀，精炼时间4‑8分钟, 氮气压力为0.15‑0.3MPa； 3）每次精炼后使用打渣剂对炉内铝液打渣一次，保持铝温达到750‑770°C，准备浇注；4）熔汤转运时使用旋转除气装置进行第二次除气，旋转除气首先设定氮气工作流量为0.3‑0.4 m3/h，输出转速为300±5转/分钟，处理时间为3‑4分钟；5）汽车转向器模具采用一模一腔形式，将模具固定在卧式冷室压铸机上，使用抽真空结构抽出模腔内的空气，抽真空时模腔内空气压力为‑0.9MPa以下；模具预热至190～210℃，然后在模具型腔内均匀喷上一层脱模剂，涂层厚度10～15微米，再对模具型腔进行吹气处理，同时通过模具内设置的点冷系统对模具进行冷却，使模具温度达到平衡状态；6）采用机械手料勺从保温炉向卧式冷室压铸机的熔杯输送合金液，压射冲头依次按照慢压射、快压射和增压压射向模具型腔平稳推进合金液，慢压射是在铸造比压20～25MP下按照0.2～0.3m/s的速度进行压射；快压射的铸造比压20～25MP，高速速度2.5～3.5m/s进行压射，增压压射是在铸造压力90~100MP下进行压射以及保压12‑16S；7）将汽车转向器放入切边模上使用切边机进行切边，切边后使用自动探伤机对内部质量进行全数检测，得到内部质量合格的铝合金汽车转向器。