一种安装外环厚板成型方法

摘要

一种安装外环厚板成型方法，其包括如下步骤：步骤A，在计算机上根据所述安装外环零件的数据获取所述环形圆台的数据，步骤B，在计算机上以所述环形圆台为基础构建所述环形厚壁坯件，步骤C，根据步骤B所获得的所述环形厚壁坯件的尺寸数据，将所述原料棒材镦粗为圆板，步骤D，将经由步骤C获得的所述圆板利用压力机成型所述环形厚壁坯件。本发明所提供的一种安装外环厚板成型方法，实现了小吨位设备成型较大模锻件，而且大大提高了原材料的利用率，同时可大大提高机加工效率。

主权项

一种安装外环厚板成型方法，其用于制备航空发动机的安装外环零件(1)的环形厚壁坯件(4)，所述安装外环零件(1)为一个薄壁圆台结构，所述安装外环零件(1)的第一侧壁(11)包含多个型面，其特征在于，其包括如下步骤：步骤A，定义一个环形圆台(100)，所述环形圆台(100)的第二侧壁(101)的内外边线分别与所述第一侧壁(11)的相互垂直距离最大的内外平行边线重叠，所述第一侧壁(11)的理论上的第一中分面(10)与所述第二侧壁(101)的第二中分面(110)重合，在计算机上根据所述安装外环零件(1)的数据获取所述环形圆台(100)的数据，步骤B，在计算机上以所述环形圆台(100)为基础构建所述环形厚壁坯件(4)，所述环形厚壁坯件(4)为圆台结构，包括固定连接的等厚的第三侧壁(41)和底板(42)，将所述第二侧壁(101)的内外表面分别向垂直并远离于所述第二中分面(110)的方向等距移动3‑5mm，获得所述环形厚壁坯件(4)的第三侧壁(41)的内外表面位置数据及厚度w3数据，所述第三侧壁(41)的第三中分面(410)与所述第二中分面(110)重合，将所述第二侧壁(101)的顶边向上移动8‑15mm获得所述第三侧壁(41)的顶端位置，将所述第二侧壁(101)的底边向下移动2‑5mm获得所述底板(42)的第四中分面(420)的位置，从而获得所述底板(42)的位置数据；步骤C，根据步骤B所获得的所述所述环形厚壁坯件(4)的尺寸数据，计算所述环形厚壁坯件(4)的体积，然后选择体积大于等于所述环形厚壁坯件(4)的体积的原料棒材，加热后利用自由锻锤或油压机将所述原料棒材镦粗为圆板，所述圆板厚度＝所述第三侧壁(41)的厚度w3+(2～3mm)，所述圆板直径＝所述环形厚壁坯件(4)截面的所述第二中分面(110)截面线长度+所述第四中分面(420)的截面线长度。步骤D，提供一个静压模具5，所述静压模具(5)包括一个凸模(51)和一个凹模(52)，所述凸模(51)尺寸与所述环形厚壁坯件(4)的内腔尺寸相同，所述凹模(52)的尺寸与所述环形厚壁坯件(4)的外形尺寸相同，所述凹模(52)底部设置有一个顶盘(53)，将经由步骤C获得的所述圆板加热后放在所述凹模(52)上，利用压力机经由所述凸模(51)挤压所述圆板，在所述凹模(52)内成型所述环形厚壁坯件(4)。