吸收塔焊接方法

摘要

本发明涉及一种吸收塔焊接方法。本发明提供步骤包括：一）焊前准备；二）焊接；三）焊后热处理；四）焊后清理、修整以及焊后检验；采用本方法可以缩短施工工期、提高经济效益和保证焊接质量。

主权项

一种吸收塔的焊接方法，步骤包括：一)焊前准备；二)焊接；三)焊后热处理；四)焊后清理、修整以及焊后检验；其特征是：所述步骤一)的作业要求包括：1)设定坡口形式：大V形坡口位于吸收塔外壁，小V形坡口位于吸收塔内壁，吸收塔内壁的坡口设为小V形坡口，吸收塔外壁的坡口设为大V形坡口；对于吸收塔的相邻上下两段中：上部焊件和下部焊件之间的间距b为2mm～3mm；小V形坡口的坡底和大V形坡口坡底之间间距P为1mm～3mm；对于小V形坡口，坡深H为28mm～32mm；对于小V形坡口，上部焊件的坡壁与坡底之间的开口角度α为40°～45°，下部焊件的坡壁与坡底之间的开口角度β为1°～5°；对于大V形坡口，上部焊件的坡壁与坡底之间的开口角度α为40°～45°，下部焊件的坡壁与坡底之间的开口角度β为1°～5°；先焊接吸收塔外壁，在吸收塔内壁清根后，再焊接吸收塔内壁；2)组对：搭设脚手架，对吸收塔的塔体采用分段吊装、在空中组对焊接；组对前应将清理坡口表面及坡口附近焊件45mm～50mm范围内、外壁，直至发出金属光泽；组对时应做到内壁的错边量不超过3mm；3)点固焊：点固焊所使用的焊材必须与正式焊接时所使用的焊材一致；点固焊前对焊件预热至130℃～150℃；点固焊的焊点数量根据吸收塔直径确定，在焊件表面每距离280mm～320mm点固焊一点，点固焊的焊缝长度不少于50mm，焊缝厚度3～5mm；所述步骤二)的作业要求包括：1)引弧引弧应在坡口表面内进行，或采用引弧板引弧；2)收弧和接头2.1)收弧时应缓慢提起焊枪，注意填满弧坑，发现弧坑裂纹和缩孔缺陷应立即清除；2.2)施焊时候更换焊条应控制在2～3秒内完成；3)预热：预热的范围包括焊接接头中心两侧各270mm～330mm的宽度；温度测量点应选择位于焊缝两侧48mm～52mm处，施焊过程中要始终保持对预热温度的监控；预热温度为130℃～150℃；4)焊工布置：采用手工电弧焊工成中心对称方式分布焊接，保持一致的焊接速度和工作方向；相邻焊工之间的间距为550mm～650mm；5)根层焊接：5.1)根层焊缝厚度不小于3mm，且不大于5mm；5.2)根层焊缝采用摆动焊“之”字形运条方式；5.3)根层焊缝焊完后应立即进行外观检查和渗透探伤，发现缺陷应立即清除；6)填充层焊接：6.1)填充层焊缝厚度不应大于4mm；6.2)填充第一层焊接时，注意控制焊接线能量，防止根层焊缝烧穿；6.3)填充焊时，采用多层多道焊，采用直线不摆动运条方式；6.4)多层填充焊时，每层焊完后应立即检查焊缝表面质量，发现缺陷应立即清除，方可进行下层焊缝的焊接；6.5)多层焊接时，严格控制层间温度在130℃～150℃；7)盖面层焊接：7.1)盖面焊接采用多道焊，采用直线不摆动运条方式，应填满焊缝；7.2)盖面焊接应注意控制焊接线能量，防止焊缝表面产生咬边缺陷；7.3)盖面焊接应特别注意缓慢熄弧，填满弧坑；7.4)焊缝焊完后，要求打磨，焊缝圆滑过渡，吸收塔内壁表面焊缝应修平，焊疤、焊渣应清除干净；8)反面清根、焊接：8.1)正面焊缝焊到30mm后进行反面清根处理；8.2)反面清根要彻底清除氧化层和渗碳层，直至完全露出金属光泽；8.3)清根处理后，检查焊缝质量；8.4)对清根后的焊缝表面进行探伤，检查合格后方可进行焊接；9)中断焊接：对于作业量大、不可能一次焊完的焊件中断焊接时焊后缓冷、后热消氢处理措施；后热消氢处理的要求是对焊接区域加热300℃～350℃，保温0.5小时～1小时，然后缓慢冷却；再次焊接时，确认无裂纹，重新预热130℃～150℃后才能焊接；10)焊接环境10.1)防风：A.焊接区域使用挡风板和挡风塑料布封闭防风；B.吸收塔内在焊接区域上下1.3～1.8米处设置挡风层；C.风速大于8m/s时候，严禁焊接；10.2)防雨：A.焊接区域使用塑料布覆盖防雨；B.雨天及相对湿度大于80％时，应采取可靠的防护措施，否则严禁施焊；所述步骤三)的作业要求包括：焊后采取缓冷措施，并立即进行后热消氢处理；后热消氢处理加热方式采用电红外加热方式；后热消氢处理工艺要求是，焊接区域加热300～400℃，保温0.5～1.0小时，缓慢冷却。