在废旧磁钢中添加液相钬制备稀土永磁材料的方法

摘要

在废旧磁钢中添加液相钬制备稀土永磁材料的方法，将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，并对获得的预处理磁体材料直接进行氢碎制粉，得稀土氢碎磁粉；而后对稀土氢碎磁粉进行取样分析，再根据需要在稀土氢碎磁粉中添加液相钬得混合粉，最后通过静压、烧结、退火制备出所需的稀土永磁材料，有效解决了各组分的熔点不同和人为操作因素而导致熔炼后得的合金锭产生偏析问题，进行预分类不仅节省回收废旧磁钢的时间，且减少提取稀土元素的工艺步骤；并在预处理磁体材料中添加液相钬，有利于促使钕铁硼磁体及最大磁能积提高而稀土总量消耗降低，有效降低原料成本。

主权项

在废旧磁钢中添加液相钬制备稀土永磁材料的方法，其特征在于，具体步骤如下：1)将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀土元素进行预分类，预分类的标准为同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类，得预处理磁体材料；2)根据制备的稀土永磁材料，对步骤1)中获得的预处理磁体材料直接进行氢碎制粉，得稀土氢碎磁粉；3)对步骤2)中获得的稀土氢碎磁粉进行取样分析，得稀土磁粉组分参数；4)根据步骤3)中分析得到的稀土磁粉组分参数，在获得的稀土氢碎磁粉中添加液相钬得混合粉，混合粉的质量百分配比：95～97％稀土氢碎磁粉、3～5％液相钬；5)将步骤4)中获得的混合粉通过氢碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌；6)将步骤5)中获得的细粉末通过模压加等静压法压制成压坯；7)将步骤6)中获得的压坯置于真空烧结炉中烧结并进行保温；8)将步骤7)中烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至300℃～360℃，再升温至第一段热处理并进行保温，而后继续降温至300℃～360℃，最后升温至第二段热处理并进行保温，并对两段热处理分别进行回火，以获得稀土永磁材料坯体；9)将步骤8)中获得的稀土永磁材料坯体，根据实际需求进行机械加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得稀土永磁材料。