一种舵系件的机械加工工艺

摘要

一种舵系件的机械加工工艺，工艺步骤包括舵杆加工，下舵承本体加工，下舵承钢套加工，下舵承衬套加工，舵杆螺母加工，圆锥销加工以及舵杆钢套加工。本发明与现有技术相比具有加工效率高，工序少，加工精度高，节省材料和人工的输出等优点。

主权项

一种舵系件的机械加工工艺，其特征是：一、舵杆加工(1)加工前准备：按图纸要求取材料为35CrMo的锻件舵杆，调试加工设备；(2)粗加工：a.舵杆的右端上镗床打中心孔；b.上125车床将舵杆左端在卡盘上夹紧，右端以尾座顶尖顶靠紧；c.车中心架用的架口，上中心架，打中心孔；d.粗车各部包括锥体，只加工到Φ310的右端，单边留量3‑3.5mm，中间长度尺寸留2mm，其余长度留在两端面上，右端在适当位置车架口；e.转180°上中心架，装夹看正，打中心孔，顶尖靠紧；粗车右端各部尺寸包括右端锥体，单边留量3‑3.5mm；(3)精加工：a.上中心架装夹好，精车右端面长度，打中心孔，半精车，精车各部长度尺寸，精车长和其余Φ310处；b.转180°精车左端面长度，打中心孔，其余长度精车完，其余各外圆留量，半精车；c.装好下舵承钢套的舵杆上50车床；d.精加工其余各部尺寸，螺纹M202×6与舵杆螺母配车；带键槽处锥度精度用模板检测合格后方可下床子，精加工完后再加工左端的M48×70深的螺栓孔；e.划线，上镗床铣键槽；f.舵柄装于舵杆后，上130数控镗床，用十字定位后配做4‑Φ36H8的圆锥销孔；二、下舵承本体加工(1)加工前准备：按图纸要求取材料为ZG230—450H的铸件下舵承本体，调试加工设备；(2)机加工：a.将下舵承本体的铸件上数控车床用卡盘夹紧，找中心后，车中心架位置；b.上中心架，按图纸要求精车一端里孔、端面及外径达到图纸规定的技术要求；c.将下舵承本体下床子，掉头重新上床子找中心，按图纸要求精车另一端里孔、端面及外径，达到图纸规定的要求；e.划线，上平台划端面法兰孔中心线；f.上钻床钻孔；三、下舵承钢套加工(1)加工前准备：按图纸要求取材料为1Cr18Ni9Ti的下舵承钢套，调试加工设备；在带锯床下料Φ360×560；(2)一次加工：a.将毛坯料上数显车床找中心后，粗加工内外径，长度达到图纸规定的要求；b.外径留热装后的加工余量5mm，内孔留量3mm，上中心架；c.水压试验：试验压力：0.2Mpa；d.上车床找正加工内孔至图纸要求的精尺寸；e.热装：将下舵承钢套加热，内孔胀开后套装于舵杆，自然冷却；(3)二次加工：与舵杆一起上车床找正，精加工下舵承钢套其余尺寸；四、下舵承衬套加工(1)加工前准备：按图纸要求取材料为ZCuAl9Mn2的铸件下舵承衬套，调试加工设备；(2)车床加工：将下舵承衬套的铸件上30数显车床找中心按图纸加工各部，达到图纸规定的尺寸；五、舵杆螺母加(1)加工前准备：按图纸要求取材料为45号钢的锻件毛坯，调试加工设备；(2)机加工a.将锻件毛坯上数显车床夹外径找中心，粗加工各部，外径加工至Φ305mm，内径加工至Φ185mm，长度为131mm；b.调质处理：HB260‑270；c.将调质后的舵杆螺母上30数显车床夹外径找中心，按图要求精车外径、车内螺纹M202×6，达到图纸规定的技术要求；d.划线：上平台划外六方线；e.铣外六方：上铣床按图纸要求铣外六方，达到图纸规定的技术要求；六、圆锥销加工(1)加工前准备：按图纸要求取材料为35CrMo的锻件毛坯，调试加工设备；(2)车床加工a.将锻件毛坯上30数控车床，粗加工各部，直径加工至Φ41mm，长度为255mm；b.调质处理：HB260‑270；c.将经调制后的毛料上数控车床铣两端中心孔，并机铰M16内螺纹；两端上顶尖，按图纸要求精加工外径，达到图纸规定的要求，长度余量留在有内螺纹处，留10mm余量；七、舵杆钢套加工(1)加工前准备：按图纸要求取材料为ZG230—450H的铸件舵杆钢套，调试加工设备；(2)机加工a.划线:在平台划外形线及十字中心线；b.上龙门刨按图纸要求刨外形达到与之规定的技术要求，带弧度两侧按型值模板检验外形；c.将刨好外形的舵杆钢套上50数控车床，先夹大端面，找中心后，按图要求车端面，达到图纸规定的要求；d.下床子，将毛坯掉头，重新上床子，夹小端面，找中心后，按图纸要求加工端面及内锥孔，端面留3mm，内孔锥度留10mm二次加工余量；e.进入焊接工序，待焊接、探伤、试压工序结束后与舵叶正体上160数控镗床进行加工；f.划线：舵叶整体上平台划十字中心线、腰线、环线；g.制作工装，将舵叶大端面固定在160数控镗床上，小端面垫平，在床面用表找中心线、腰线、环线，十字中心线重合误差不大于0.02mm，腰线重合误差不大于0.04mm，环线误差不大于0.03mm，确保舵叶中心的水平与垂直。