超临界机组高温蒸汽管道锻造成型工艺

摘要

本发明公开了一种超临界机组高温蒸汽管道锻造成型工艺，其工艺步骤：⑴选用耐热钢锭；⑵将钢锭加热至580℃—620℃，保温3小时；再以55℃/h—60℃/h加热至830℃—870℃；保温4小时；再以78℃/h—82℃/h加热至1130℃—1170℃；保温4小时；再以78℃—82℃/h加热至1210℃—1250℃；保温2小时；⑶将加热钢锭从炉中取出，切剁头尾；⑷将锻坯镦粗，再将锻粗件拔长成正方形扁块锻坯；⑸锻坯成型成斜三通锻件；⑹冲支管孔；⑺分别从斜三通锻件主管体两端冲压主管孔；⑻锻后热处理。该成型工艺生产效率高，锻件内部组织均匀密实，适用于各种规格的超临界、超超临界机组斜三通的锻造成型中。

主权项

一种超临界机组高温蒸汽管道锻造成型工艺，其特征在于：该锻造成型工艺包括以下步骤：⑴钢锭选择：选用马氏体耐热钢铸成呈多棱柱状钢锭，钢锭重量为成品斜三通重量的1.25～1.65倍；⑵分段加热：将上述钢锭在加热炉中加热至580℃～620℃，保温3小时；再以55℃/h～60℃/h的加热速度加热至830℃～870℃；保温4小时；再以78℃/h～82℃/h加热速度加热至1130℃～1170℃；保温4小时；再以78℃～82℃/h加热速度加热至1210℃～1250℃；保温2小时；⑶坯件下料：将上述加热钢锭从炉中取出，切剁头尾，冒口端切剁量为钢锭重量的8%～10%，尾端切剁量为钢锭重量的6%～8%；去除氧化层形成锻坯；⑷锻坯镦拔：将锻坯镦粗，镦粗比为2.0～2.1，再将锻粗件拔长成正方形扁块锻坯，每次拔长后均将锻件沿轴线转动90°再进行下一次拔长，每次拔长的压下率为24%～30%；⑸锻坯成型：将正方形扁块锻坯沿对角线压成六边形柱体，再将该六边形柱体的一锐角端置于V形下砧中，沿两锐角对角线方向下压至一侧边带有外凸V形台的锻坯，再沿锻坯厚度方向进行修正而成斜三通锻件；⑹冲支管孔：在斜三通锻件外凸V形台处冲支管孔，以V形砧为下砧，采用三步冲孔，第一次冲头压下量为支管孔长度的40%；再在另一冲头上涂抹重油后进行二次冲压，冲头压下量为支管孔长度的35%；然后再在又一冲头上涂抹重油后进行冲压，冲头压下量为支管孔长度的35%；⑺冲主管孔：在斜三通锻件主管体上冲主管孔，分别从斜三通锻件主管体两端冲压主管孔，每端均采用三步冲孔，每次冲压量为主管孔长度的1/6，在一端的第二次和第三次冲压前均在冲头上涂抹重油再进行冲压，一端冲压完成后将锻件调转180°冲压另一端主管孔；最终以长芯棒贯通修整主管孔；⑻锻后热处理：将斜三通锻件送入加热炉依次进行正火、随炉保温、退火出炉；上述镦拔、冲孔过程中的初锻温度为1210℃～1250℃，终锻温度为830℃～870℃，锻件低于终锻温度回炉依步骤（2）加热至初锻温度。