一种采用K438合金返回料制备K438合金的制备方法

摘要

本发明涉及一种采用K438合金返回料制备K438合金的制备方法。本发明的技术方案为：该制备方法包括如下步骤，K438合金返回料的净化处理；返回料熔炼成返回料料锭；返回料料锭的化学成分调整；返回料料锭熔炼成成品K438合金锭。本发明利用100％的K438合金返回料，生产出满足产品使用要求的K438合金，提高了材料利用率，减少贵重金属资源的浪费。

主权项

一种采用K438合金返回料制备K438合金的制备方法，其特征在于，该制备方法包括如下步骤：（1）K438合金返回料的净化处理：首先对所述返回料进行滚磨处理，再将所述返回料表面进行吹砂处理，然后用压缩空气将所述返回料表面吹净；（2）返回料熔炼成返回料料锭：采用真空感应熔炼炉进行熔炼，将净化处理的返回料装到熔炼炉坩埚中，在熔炼炉真空度小于0.67Pa条件下，熔炼炉先以送电功率100～150kW加热20～30min，再以送电功率180～220kW加热10～15min，待所述返回料表面变成暗红色后，熔炼炉以高于250kW送电功率加热直到所述返回料全部熔化成为返回料熔体；用接触式热电偶或红外测温仪测量所述返回料熔体温度，当所述熔体温度达到1580～1610℃时，保持熔炼室真空度小于1.3Pa，熔炼炉送电功率保持在120～130kW，使所述返回料熔体保持30～40min，进行所述返回料熔体的精炼；所述返回料熔体的精炼结束后，熔炼炉送电功率保持在150～180kW同时采用250～350Hz电磁波对所述返回料熔体进行5～10min低频搅拌，使所述返回料熔体得到净化处理；熔炼炉停止送电加热将所述返回料熔体冷冻结膜，结膜后熔炼炉再送电加热冲膜，用接触式热电偶或红外测温仪测量所述返回料熔体温度为1460～1480℃时，将所述返回料熔体采用两级陶瓷过滤网过滤并浇注到锭模中得到返回料料锭；所述陶瓷过滤网规格为φ90mm×(25～35)mm、孔隙率为12～15PPI；（3）返回料料锭的化学成分调整：分析返回料料锭的化学成分，如返回料料锭的化学成分在K438合金成分范围内，可不进行配料计算，直接用于成品合金熔炼；当返回料料锭的化学成分偏离K438合金成分范围时，对缺少的元素按K438合金成分范围的中间值进行配料计算，算出需要补加的材料数量；（4）返回料料锭熔炼成成品K438合金锭：将返回料料锭及补加的材料一并装入到熔炼炉坩埚中，在熔炼炉真空度小于0.67Pa条件下，熔炼炉先以送电功率100～150kW加热20～30min，再以送电功率180～220kW加热10～15min，待所述返回料料锭表面变成暗红色后，熔炼炉以高于250kW送电功率加热直到所述返回料料锭及补加的材料全部熔化成为合金熔体；用接触式热电偶或红外测温仪测量所述合金熔体温度，当所述合金熔体温度达到1580～1610℃时，保持熔炼炉真空度在1.3Pa以内，熔炼炉送电功率控制在120～130kW，使所述合金熔体在这个条件下保持35～45min，进行所述合金熔体的精炼；所述合金熔体的精炼结束后，熔炼炉送电功率保持在150～180kW同时采用250～350Hz电磁波对所述合金熔体进行5～10min低频搅拌，使合金熔体得到净化处理；所述熔体净化处理后，熔炼炉真空度在1.3Pa以内条件下将所述合金熔体冷冻结膜，冷冻时间大于45min，以排除所述合金熔体中的杂质；冷冻结束后熔炼炉送电加热冲膜，对所述合金熔体在1460～1480℃、送电功率120～150kW的条件下，精炼30～38min，精炼后将所述合金熔体采用两级陶瓷过滤网过滤并浇注到锭模中得到成品K438合金锭；所述陶瓷过滤网规格为φ70mm×(25～30)mm、孔隙率为12～16PPI。