一种成形汽车座椅内饰件所用的发泡原料、制备方法和PIP制备工艺

摘要

本发明公开了一种成形汽车座椅内饰件所用的发泡原料、制备方法和PIP制备工艺，其发泡原料由聚醚多元醇、水、CO₂、催化剂、交联剂、表面活性剂、异氰酸酯组成。其汽车座椅内饰件的制备工艺，包括预装配的面套和骨架以及充填于面套内的发泡原料、与产品相匹配的模具、与模具相匹配的浇注口、与该工艺相匹配的生产线，面料有三层复合而成，并在面套上有与浇注口相匹配的浇注孔；浇注口为塑料注塑而成，由两部分构成，以满足于模具和浇注设备的配合；模具为铝制结构件，并与生产线相匹配；生产线为垂直翻转式生产线，并在同步机构上搭载混合设备，具备六向活动功能。本发明通过上述工艺的配合而形成一种新的产品加工工艺，提高了产品质量，降低了产品成本。

主权项

一种成形汽车座椅内饰件的PIP制备工艺，其特征在于，具体由如下步骤组成：1】、发泡原料的制备所述发泡原料，由以下重量份的原料配制而成：按比例将第一聚醚多元醇、第二聚醚多元醇、水、第一催化剂、第二催化剂、交联剂、表面活性剂加入配料设备中，充分搅拌后以组合料的形式加入高压浇注机的聚醚多元醇储料罐中，使用前，再把组合料混合不同比例的二氧化碳后形成组合聚醚物料抽入高压浇注机的聚醚多元醇料罐中，控制料温在15～25℃；把异氰酸酯抽入高压浇注机的异氰酸酯料罐中，控制料温在10～20℃；2】、面套的准备面料采用三层复合结构，由表皮层、聚氨酯复合层、TPU薄膜构成，通过刀模冲裁或机器裁剪将面料按照产品的结构需求制造成裁片，使用缝线通过缝纫机将相关裁片缝合到一起，形成面套；并在面套的底部位置，开一个直径为3～10mm浇注孔；3】、浇注口的制备所述浇注口采用塑料注塑成形，其由上、下两部分构成，在浇注口的上半部分的顶部设置有一与发泡原料混合设备配合的浇注连接部，浇注口的上 半部分的中下部为上浇注管，所述上浇注管与浇注连接部通过一漏斗状管部连接，在所述浇注连接部的底部和上浇注管的上部上设置有模具定位结构，所述浇注连接部具有一与发泡原料混合设备中的浇注咀对接的漏斗孔；所述浇注口的下半部分为一下浇注管，所述下浇注管的上端为与所述上浇注管插接的扩径管；4】、模具的制备所述模具包括铝制左、右半模，所述左、右半模一侧采用铰接机构连接，另一侧采用锁模机构进行锁模；在右半模的上端设置有浇注口定位结构并开设有一浇注孔；5】、模具与浇注口的组装将步骤3】制备的浇注口的上半部分中的模具定位结构定位在模具的右半模上的浇注口定位结构上，将浇注口的下半部分穿过模具的右半模上的浇注孔，然后将浇注口的上半部分中的上浇注管与下半部分中的扩径管对接；6】、汽车座椅内饰件的浇注将若干个步骤4】制备的模具间隔挂在一垂直翻转式生产线中的输送链上，并在垂直翻转式生产线的浇注工位上通过一同步升降机构搭载一发泡原料混合设备，并将该发泡原料混合设备与高压浇注机中的聚醚多元醇料罐和异氰酸酯料罐通过管线连接；然后启动垂直翻转式生产线并将步骤2】制备的面套一个个安装到每个模具中并合模；在含有面套的模具运行到浇注工位时，启动高压浇注机和同步升降机构，同步升降机构驱动发泡原料混合设备下降，使发泡原料混合设备的浇注咀插入到浇注口的浇注连接部的漏斗孔内，高压浇注机将聚醚多元醇料罐内的组合聚醚物料和异氰酸酯料罐内的异氰酸酯定量同步注入发泡原料混合设备中，经发泡原料混合设备混合均匀后，注入模具内，浇注后经5～6分钟后开启模具脱模，脱模后重新装入新的面套循环生产；高压浇注机将聚醚多元醇料罐内的组合聚醚物料注入发泡原料混合设备中的压力为100～170MPa,流量150～160g/s，高压浇注机将异氰酸酯料罐内的异氰酸酯注入发泡原料混合设备中的压力为80～150MPa,流量65～80g/s；所述第一聚醚多元醇为由甘油起始，环氧丙烷、环氧乙烷共聚聚醚多元醇，其官能度3，EO含量14％，羟值35mgKOH/g；或者为由甘油起始，环氧丙 烷、环氧乙烷共聚聚醚多元醇，其官能度3，EO含量13％，羟值28mgKOH/g；所述第二聚醚多元醇为由苯乙烯、丙烯腈共聚接枝改性聚醚多元醇，其固含量45％，羟值24mgKOH/g；所述水为去离子水；所述第一催化剂选自Momentive公司A1催化剂；所述第二催化剂选自Momentive公司A33催化剂；所述交联剂为甘油；所述表面活性剂选自Momentive公司L3002表面活性剂或L3640表面活性剂；所述异氰酸酯选自改性MDI，所述改性MDI由重量百分比为60％的MDI、重量百分比为40％的MDI预聚体或低聚物制备而成，其中NCO含量为改性MDI重量的26％～34％；所述异氰酸酯由重量百分比为80％的MDI、重量百分比为20％的TDI制备而成，其中NCO含量为异氰酸酯重量的38％～46％。