一种氮化钒的生产工艺

摘要

本发明公开了一种氮化钒的生产工艺，其主要生产工艺如下：配料-压球-干燥-预还原-还原-碳化-氮化-冷却，先将粉状V₂O₅、碳粉和2％-6％的聚乙烯醇水溶液进行混合均匀；然后将混合均匀的生料在压球机上压球；将生球从步进链式隧道窑的窑头一端送入进行干燥和预还原过程，经过预还原的炉料直接送入推板窑进行还原、碳化和氮化过程，炉料在推板窑内经过氮化后进行冷却过程，待炉料温度低于150℃时即可出窑，本发明的优点是：可实现连续化生产，生产效率得到了大大提高，同时也降低了单位产品耗电量；不仅有效地保证了产品质量，还能大大延长炉衬寿命，使得炉衬不变窑内还原时的复杂气氛所破坏。

主权项

一种氮化钒的生产工艺，其主要生产工艺如下：配料‑压球‑干燥‑预还原‑还原‑碳化‑氮化‑冷却，其特征在于：先将80‑100重量份纯度为98％以上的粉状V₂O₅，20‑30重量份的碳粉和30‑50重量份的2％‑6％的聚乙烯醇水溶液进行混合均匀；然后将混合均匀的生料在压球机上压球；将生球从步进链式隧道窑的窑头一端送入进行干燥和预还原过程，整个过程需要3‑6小时，在隧道窑的窑尾一端向窑内送入过量的高温CO气体，所述隧道窑的窑尾温度控制在700℃‑800℃之间，窑头温度控制在400℃‑500℃之间，隧道窑内的压力保持在50Pa‑100Pa之间；经过预还原的炉料直接送入推板窑，推板窑采用半密封形式，推板窑内充入足够的氮气，窑内保持微正压50Pa‑150Pa之间，窑内的加热温度控制在700℃‑1550℃之间，炉料在推板窑内进行还原、碳化和氮化过程需要15小时‑20小时，其中炉料在推板窑内首先进行还原过程，还原过程推板窑内温度控制在850℃‑1350℃之间，氧含量控制在100ppm‑1200ppm之间，炉料在被还原后通过气幕隔离区再进行碳化和氮化过程，碳化过程中推板窑内的温度控制在1100℃‑1400℃之间，氧含量控制在100ppm‑800ppm之间，氮化过程中推板窑内的温度控制在1300℃‑1550℃之间，氧含量控制在100ppm‑500ppm之间；炉料在推板窑内经过氮化后进行冷却过程，炉料在常压下冷却1‑3小时，待炉料温度低于150℃时即可出窑。