旅行箱包壳体材料及其制备方法

摘要

本发明公开了一种旅行箱包壳体材料及其制备方法，该制备方法通过在复合蜂窝板的面层和蜂窝芯之间增设粘结层，采用预压模和成型模配合的热压成型方式，通过对材质、厚度、密度、熔点、热收缩率等材料性能参数与热压工艺参数的联合作用、互相影响进行综合分析和创造性匹配，最终实现了异型蜂窝板材的制备，避免了现有技术存在的蜂窝芯破裂、面层褶皱、局部断裂、表面缺陷、扭曲等问题。本技术方案制备的旅行箱包壳体材料，性价比高、刚性较好、轻质环保、抗冲击性能好。

主权项

一种旅行箱包壳体材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：1）选用厚度为6～10mm、密度为60～120kg/m³的聚丙烯蜂窝芯作为骨架；选用熔点高于200℃，在250℃高温下热收缩率为4%～8%，单位平米重量为60～250克的布料做为外面层；选用熔点高于200℃，在250℃高温下热收缩率为4%～8%的无纺布、淋膜布、涤纶布或尼龙布作为底面层；选用厚度为0.04～0.2mm、熔点在100～180℃的热熔胶膜或多层复合膜作为聚丙烯蜂窝芯与布料的粘结层；2）将上述材料按照“外面层布料/粘接层/聚丙烯蜂窝芯骨架/粘接层/底面层布料”的叠配方式通过热复合机进行热复合得到复合蜂窝板，复合蜂窝板的厚度公差控制在+/‑0.3mm以内；3）将上述复合蜂窝板放置在平板加热机中预热至110～160℃，施加压力为0.5～2bar；该平板加热机为单面加热，复合蜂窝板的底面层布料接触加热面；4）将预热好的复合蜂窝板放置在上、下预压模之间并压紧；预压模为中间镂空的平整钢板，预压模位于成型上模和成型下模之间，预压模的中间镂空部位与成型上模和成型下模上的凹凸部位相配合；预压模采用厚度优先的压力控制方式，上、下预压模的合模间隙控制在复合蜂窝板厚度的20～80％，预压压力为0.5～5bar；5）成型上模和成型下模合模加压定型；成型上模和成型下模的合模时间控制在0.5～3秒钟，成型上模和成型下模的合模间隙控制在复合蜂窝板厚度的70～90％，合模后冷却定型；6）冷却后即得到旅行箱包壳体材料。