一种低能耗生态人造革制造方法

摘要

本发明公开了一种低能耗生态人造革制造方法，以环境友好型增塑剂代替邻苯二甲酸酯类有毒增塑剂制造PVC面层和泡沫层，同时采用发泡温度介于160-190℃的低温发泡剂代替传统偶氮二甲酰胺（AC）高温发泡剂用于泡沫层发泡，最后利用环保水性树脂作基布粘接胶和PVC表面处理剂，获得了一种低能耗生态人造革制造方法。环境友好型增塑剂和水性树脂的使用避免了有毒增塑剂和有机溶剂的排放/残留，提高了成革的生态等级；而低温发泡剂的应用可显著降低制革能耗，节约生产成本，同时泡孔细腻均匀，无破坏性气孔，颜色浅淡。采用以上工艺方法制得的人造革具有成本低、挥发性有机物含量低于5mg/kg（革）的特点，满足欧盟生态革资质要求，显著提升了人造革的环保等级及国际市场竞争力。

主权项

一种低能耗生态人造革制造方法，其特征在于包括以下步骤：（1）PVC面层浆料、发泡层浆料、水性粘接胶、水性表面处理剂的制备：（1.1）PVC面层浆料的制备，以质量分数计：将乳液法PVC树脂、环境友好型增塑剂、热稳定剂、色粉、填料混合、搅拌，再用三辊研磨机研磨，过滤后制得PVC面层浆料；（1.2）PVC发泡层浆料的制备，以质量分数计：先将悬浮法PVC树脂和少量环境友好型增塑剂按比例混合均匀，然后把冲糊用环境友好型增塑剂加热到160‑170℃，加入搅拌均匀的冷混合料中，同时迅速进行搅拌，待冷却至室温后，加入低温发泡剂、热稳定剂、色粉、填料助剂混合、搅拌，并用三辊研磨机研磨，过滤后制得PVC发泡层浆料；（1.3）水性粘接胶的制备，以质量份数计：将水性的粘胶剂100份、水性增稠剂0.5‑0.8份、水性流平剂0.2‑0.4份混合均匀，配成粘度为4500‑5000mPa.s的水性粘接胶；（1.4）水性表面处理剂的制备，以质量份数计：将水性聚氨酯光油100份、水性增稠剂0.5‑0.8份、水性流平剂0.2‑0.4份、水性交联剂2‑5份、手感剂2‑5份混合均匀，配成粘度为1000‑1500mPa.s的水性表面处理剂；（2）坯革的制造：采用三涂四烘转移涂层工艺，即依次进行以下工序：离型纸表面涂刮PVC面层浆料、加热塑化、冷却、涂PVC发泡层浆料、加热塑化、冷却、涂刮水性粘接胶、烘至半干、与基布贴合、发泡、冷却、纸革分离、成卷；其工艺参数为：（2.1）涂刮面层采用直涂方法，将PVC面层浆料涂刮在离型纸上，涂层厚度控制在0.06‑0.10mm，然后放入烘箱中加热塑化，烘箱温度区间和塑化时间分别设置为130‑140℃，50‑60s；140‑150℃，40‑50s；（2.2）涂刮发泡层在面层基础上涂刮PVC发泡层浆料，涂层厚度控制在0.15‑0.25mm，然后放入烘箱中塑化，烘箱温度设置为140‑150℃，塑化时间60‑70s；（2.3）涂刮粘接层在发泡层上涂刮水性粘接胶，厚度控制在0.07‑0.10mm，进入烘箱在110‑120℃烘20‑30s至半干，然后与基布贴合；（2.4）发泡将上述半成品放入烘箱发泡，温度区间分三段，前段140‑170℃，中段150‑180℃，后段160‑190℃，发泡总时间为80‑90s；（3）坯革的表面处理革纸分离后，将半成品压花，再采用三版表处机进行表处，水性表面处理剂的上浆量控制在40‑60g/m²，干燥温度和时间分别为140‑150℃，60‑90s，表处后经常规揉纹、干燥、量尺后即得成品，所述的步骤（1.1）和步骤（1.2）中环境友好型增塑剂为环氧值大于4.0%的环氧脂肪酸酯类、柠檬酸酯类、聚酯类和/或环己烷二酯类中的至少一种，所述的步骤（1.2）中低温发泡剂为发泡温度介于160‑190℃的活化剂改性AC、G型偶氮甲酰胺甲酸钾、Z型偶氮甲酰胺甲酸钾、4,4'‑氧代双苯磺酰肼和/或活化剂改性发泡剂H中的至少一种。