| 主权项 |
一种支撑辊辊颈无损探伤方法，其特征在于，包括如下步骤：（1）辊颈打磨：对辊颈部位进行初步的打磨，抛除辊颈表面的锈蚀，并使用砂纸进行抛光，使辊面边部和辊身之间的辊颈R部位的表面的光洁度达到Ra0.2；（2）表面波检测：使用小尺寸晶片表面波探头检测辊颈部位，如果表面波扫查存在异常回波区域，对异常回波区域进行标记；（3）磁粉检测：对异常回波区域进行湿法连续磁粉探伤，使用直流磁轭和黑色磁悬液，对待探区域进行轴向和周向两个方向的磁化，对磁痕显示区域进行标记；（4）着色检测：对磁痕显示区域使用水溶性着色探伤剂进行清洗、渗透、显影，渗透及显影时间依据环境温度进行调整，如果磁痕部位经着色探伤确认存在表面开口裂纹，则需要进行下一步的危害评估，反之，可以不予记录；（5）裂纹测深：对于确认为是表面裂纹的部位，使用小晶片尺寸的斜探头进行裂纹测深，所述步骤（2）包括如下步骤：（2.1）将探头放置在距离辊颈R部位右侧边100mm的辊径锥度部位，探头沿辊颈周向移动，探头移动速度≤120mm/s；（2.2）使探头发出的超声波声束平行于辊颈轴向，面向辊面端进行表面波扫查，扫查时探头需向左右方向进行30°倾角的左右摆动；（2.3）扫查过程中，以距离探头近端辊面边部的回波作为基准底波，扫查灵敏度以辊面边部回波至满屏高度80%并增加12dB，底波前回波高于20%的异常反射波需要进行记录，记录异常反射波的位置和次数；（2.4）如果表面波扫查存在异常发射波，由于表面波检测易受待检测区域表面油污干扰,使用手指蘸油在检测区域内滑动,通过移动手指位置使得干扰回波与异常发射波重合,从而可以确定辊颈异常回波区域的位置,并对异常回波区域进行标记，所述步骤（3）包括如下步骤：（3.1）首先，清洁异常回波区域，要求异常回波区域无油污；（3.2）待检异常回波区域置于磁轭两极之间，磁粉探伤时磁轭的两极间距不得大于50mm，在两极与辊颈接触后接通电源建立磁场进行磁化；（3.3）在磁化的同时向两极之间区域喷涂黑色磁悬液，并在磁悬液喷涂后点动磁轭开关进行间断磁化；（3.4）观察磁化区域是否有磁痕显示，如果有磁痕显示，对有磁痕显示的区域在辊颈上进行标记；（3.5）将磁轭两极旋转90°再依照步骤（3.1）－（3.4）进行磁粉检测，如裂纹周向长度过大，一次磁粉探伤无法完全显示裂纹时，需沿辊颈周向继续进行磁粉探伤，直至裂纹显示完整为止，相邻两次磁化周向间距不得大于50mm，所述步骤（4）包括如下步骤：（4.1）将磁痕显示的区域表面油污清理干净；（4.2）使用清洗剂进行喷涂,待表面的清洗剂自然干燥后,使用着色剂进行着色，在25℃室温下,需进行15分钟着色；（4.3）着色完成后,将清洗剂喷涂至干净的布上,沿同一方向擦拭将着色剂清理干净,以目视检测区域不可见着色剂为准；（4.4）距离磁痕显示的区域200‑300mm处，与表面呈30°角均匀喷涂显影剂，显影剂喷涂完毕后10分钟观察是否存在显影痕迹，如果磁痕显示区域经着色探伤后也存在显影痕迹，则可确认为表面裂纹，否则为误报，可以排除为表面开口裂纹，所述步骤（5）包括如下步骤：（5.1）在确认表面开口裂纹的位置，需要先将探头前部比照辊颈的弧度进行修磨，以保证在裂纹测深时探头可以完全贴合在辊颈裂纹处；（5.2）在辊颈裂纹位置涂抹粘度较大的耦合剂，保证裂纹测深时的耦合效果；（5.3）依照探头AGC曲线进行测深。 |
