一种超高强钢板的生产方法

摘要

一种超高强钢板的生产方法，工艺路线采用转炉炼钢→炉外精炼→连铸→加热→轧制→加速冷却→热处理，其特点在于：钢的质量百分组成为=0.23～0.26，Si=0.65～0.75，Mn=1.40～1.50，P≤0.015，S≤0.010，Al=0.03～0.06，Nb=0.02～0.03，V=0.055～0.065，Ti=0.035～0.050，Mo=0.25～0.35，B=0.0017～0.0022。钢板成分设计简洁，没有添加大量的合金元素，降低了超高强钢板的生产成本；钢板成分中加入Ti，改善了钢板的焊接性能；钢板经Q+P处理后组织为超细板条马氏体+纳米级板条残余奥氏体及沉淀出的复杂碳化物，钢板强度和塑性的综合性能优于双相钢、TRIP钢及一般马氏体型钢；钢板经辊式淬火机淬火后，板型良好；工序简单、工艺易实现，解决了传统淬火、回火不能生产超高强钢板的难题，实现了1400MPa级超高强钢板的批量生产。

主权项

一种超高强钢板的生产方法，工艺路线采用转炉炼钢→炉外精炼→连铸→加热→轧制→加速冷却→热处理，其特征在于：钢的质量百分组成为C=0.23～0.26，Si=0.65～0.75，Mn=1.40～1.50，P≤0.015，S≤0.010，Al=0.03～0.06，Nb=0.02～0.03，V=0.055～0.065，Ti=0.035～0.050，Mo=0.25～0.35，B=0.0017～0.0022，其余为Fe及不可控制的杂质元素；钢板的组织为细小板条马氏体及残余奥氏体；工艺步骤为：A.炼钢：铁水预处理后铁水硫含量S≤0.010%，温度≥1250℃，铁水入转炉前将渣扒干净；转炉终点控制C‑T协调出钢，P≤0.012%，S≤0.015%；严格挡渣出钢，渣厚≤50mm，出钢时间4～7min，出钢1/5加入合金，出钢2/5加完合金；出钢后打入Al线脱氧不少于250m；B.精炼：LF炉精炼对钢液进行造白渣和脱氧操作；精炼后期补加V‑Fe、Nb‑Fe、Ti‑Fe合金进行成分微调；出站前喂入适量的Si‑Ca线，吹Ar5min后加入0.018～0.020B‑Fe；VD抽取真空开始后的前5min内，将钢包底部Ar搅拌气体流量降低至零；抽取真空开始3min后，快速提高真空度至0.5tor以下保真空循环脱气15min以上；C.连铸：液相线1505℃，中包过热度控制5～15℃；连铸拉速采用中板铸坯生产典拉速执行；生产连铸坯厚度300mm；连铸全程实行严格的保护浇铸；D.加热：加热温度1220～1240℃，出炉板坯心部温度大于1150℃；加热速度9～11min/cm，总在炉时间大于5h；E.轧制：粗轧采用高温、大压下、慢速轧制技术，压下规程编制按轧机的能力选用最大道次压下量，最大道次压下率15%以上，开轧温度1030～1060℃，终轧温度970～990℃；精轧累计压下率大于60%，最后三道次压下率大于12%，开轧温度860～880℃，终轧温度840～860℃；F.轧后冷却：轧后ACC强冷，开冷温度820～840℃，冷却至600～630℃空冷，冷却速度7～18℃/s；G.热处理：淬火温度910～930℃，在炉时间按1.5～1.7min/mm×板厚min计算，淬火机速度25～45m/min，钢板淬火后温度210～260℃，钢板淬火后快速送入回火炉进行碳分配；碳分配温度140～180℃，在炉时间按1.0min/mm×板厚min计算；出炉后空冷。