转炉钢渣中氧化铁的回收方法

摘要

本发明涉及一种提高回收转炉钢渣回收方法，尤其是一种转炉钢渣中氧化铁的回收方法。所要解决的技术问题是提供一种可使转炉钢渣等废料得到全部的利用，节约CO2排放，减少对现有矿山资源的开采的转炉钢渣中氧化铁的回收方法，主要包括以下步骤：a、在稳定的液态钢渣状态下，向液态钢渣中吹入高炉煤气或是焦炉煤气，所进行的氧化反应过程持续15-35min；b、在温度达到1300-1400℃时，增加高炉煤气或是焦炉煤气中二氧化碳的含量，直至温度最高达到1400-1600℃；c、以1-8K/min的冷却速率将液态钢渣冷却至饼状；d、通过破碎、筛分、磁选等回收工艺对冷却后的钢渣进行分选深加工。本发明可较好地实现废渣的利用，符合循环经济，适用于回收转炉钢渣中氧化铁的回收工艺之中。

主权项

转炉钢渣中氧化铁的回收方法，其特征在于：当钢渣为固态状态时，包括以下步骤：a、首先将冷却后的钢渣粉磨成比表面积大于100m²/kg的微细粉，再将其压制成薄饼状；b、将上述薄饼状钢渣加工至稳定的液态钢渣状态，以100‑500ml/min的流速向液态钢渣中吹入高炉煤气或是焦炉煤气，所进行的氧化反应过程持续15‑35min，且氧化反应会随着温度的升高而随之加速；c、在温度达到1300‑1400℃时，增加高炉煤气或是焦炉煤气中二氧化碳的含量，而降低氧气含量以抑制氧化速度，继续持续反应1‑2h，直至温度最高达到1400‑1600℃；d、经过上述步骤，已基本完成FeO向Fe₃O₄的氧化，同时还需要阻止Fe₃O₄向Fe₂O₃的进一步氧化，从而避免Fe₃O₄的再氧化，与此同时的，以1‑8K/min的冷却速率将液态钢渣冷却至饼状；e、通过破碎、筛分、磁选等回收工艺对冷却后的钢渣进行分选深加工；当钢渣为液态状态时，包括以下步骤：a、在稳定的液态钢渣状态下，以100‑500ml/min的流速向液态钢渣中吹入高炉煤气或是焦炉煤气，所进行的氧化反应过程持续15‑35min，且氧化反应会随着温度的升高而随之加速；b、在温度达到1300‑1400℃时，增加高炉煤气或是焦炉煤气中二氧化碳的含量，而降低氧气含量以抑制氧化速度，继续持续反应1‑2h，直至温度最高达到1400‑1600℃；c、经过上述步骤，已基本完成FeO向Fe₃O₄的氧化，同时还需要阻止Fe₃O₄向Fe₂O₃的进一步氧化，从而避免Fe₃O₄的再氧化，与此同时的，以1‑8K/min的冷却速率将液态钢渣冷却至饼状；d、通过破碎、筛分、磁选等回收工艺对冷却后的钢渣进行分选深加工。