一种注塑成型工艺

摘要

本发明公开了一种注塑成型工艺，包括如下步骤：a）废料粉碎；b）废料筛选；c）废料和原料混合；d）干燥处理；e）保温处理；f）注塑系统预处理；g）注塑模具预处理；h）原料塑化；i）原料注射；j）保压；k)冷却成型；l）脱模。该工艺步骤简单便于实现，节约原材料，降低成本，缩短成型周期，提高机器效率，提高自动化程度。

主权项

一种注塑成型工艺，其特征在于：依次包括如下步骤：a)将注塑废料进行粉碎；b)通过筛子对废料粉碎颗粒进行筛选，筛子的筛孔直径为0.41～0.56厘米，筛选出符合要求的废料颗粒；c)将步骤b)中符合要求的废料颗粒与ABS原料颗粒按重量进行配比形成混合原料，废料颗粒：ABS原料颗粒为23：77，混合原料通过自动进料机构进入烘箱；d)原料干燥处理：利用烘箱对混合原料进行干燥处理，温度为123℃，时间为0.5小时；e)原料保温处理：将干燥处理后的混合原料放入96℃的环境中进行保温处理，时间为1.5小时；f)注塑系统预处理：将注塑系统中的螺筒加热到206℃～224℃，并将注塑系统中的热流道加热到186℃～218℃；热流道有4组，分别加热到相应的温度：1、210℃；2、210℃；3、195℃；4、190℃；g)注塑模具预处理：将注塑模具中的定模加热到56℃～74℃，动模加热到53℃～61℃；h)塑化：将步骤e)预处理好的混合原料添加到经步骤f)处理的螺筒中，加热到熔融状态；i)注射：将熔融状态的混合原料通过经步骤f)处理的热流道的喷嘴注射到经步骤g)加热后的模具中，并且注射过程分为4个阶段：第一阶段注射压力为75kg/cm²，该阶段的时间为7秒；第二阶段注射压力为80kg/cm²，该阶段的时间为5秒；第三阶段注射压力为60kg/cm²，该阶段的时间为10秒；第四阶段注射压力为65kg/cm²，该阶段的时间为9秒；j)保压：通过均匀注射进行保压；k)冷却成型：通过水冷的方式进行冷却，冷却成型的时间为42s；l)脱模：冷却成型后，动模打开，进行人工脱膜得到注塑成品；所述步骤c)中的自动进料机构包括机座(8)、预热储料箱(9)、预热装置(4)、进料箱(5)、分段加热装置(10)、第一模板(11)、第二模板(12)、推动装置(13)，其特征在于，还包括储料框(1)、动力装置(2)、进料管(3)、动力管(6)、控制装置(7)和中央处理器，所述进料箱(5)安装在预热装置(4)的上端面上；所述进料管(3)的一端与进料箱(5)相连，进料管(3)的另一端与进料嘴(31)相连；所述动力管(6)的一端和动力装置(2)相连，动力管(6)的另一端与进料箱(5)相连；所述控制装置(7)与中央处理器相连；所述储料框(1)和动力装置(2)均放置在机座(8)的侧面；所述进料嘴(31)放置在储料框(1)内。