一种防弹头盔精确自动铺片机

摘要

本实用新型涉及一种防弹头盔精确自动铺片机，其包括架体、设置在架体内的中部一侧设有长通孔的工作平台、设置在工作平台一侧的精确拾取大料片装置、设置在架体两侧边框之间的相平行的第一、二取送料片线性滑轨、设置在架体上横梁下部上的上模具线性滑轨、设置在第一、二取送料片线性滑轨之间且相对应的取送大、小料片装置、设置在上模具线性滑轨上的上模具及其驱动装置以及设置在工作平台长通孔下方的下模具及其驱动装置，在取送大料片装置上设置对折拢布装置以及大料片对折拢布处叠压顺序顺理装置；利用本实用新型进行防弹头盔铺片作业，铺片质量高，操作方便，工作效率大大提高。

主权项

一种防弹头盔精确自动铺片机，其特征在于其包括架体（1）、设置在架体（1）中部带有长通孔的工作平台（8）、设置在工作平台（8）一侧的精确拾取大料片装置、设置在架体（1）两侧边框之间的相平行的第一取送料片线性滑轨（2）和第二取送料片线性滑轨（3）、设置在架体（1）上横梁下部上的上模具线性滑轨（7）、设置在第一取送料片线性滑轨（2）和第二取送料片线性滑轨（3）之间上且相对应的取送小料片装置和取送大料片装置、设置在上模具线性滑轨（7）上的上模具及其驱动装置以及设置在工作平台（8）长通孔下方的下模具及其驱动装置，所述上模具及其驱动装置和下模具及其驱动装置相对应，所述精确取大料片装置设置在第一取送料片线性滑轨（2）和第二取送料片线性滑轨（3）之间且与取送大料片装置相对应；在所述取送大料片装置上设置对折拢布装置以及大料片对折拢布处叠压顺序顺理装置；所述精确拾取大料片装置包括设置在工作平台（8）一侧的矩形料台（3‑1）、压料气缸以及压料板；所述矩形料台（3‑1）下部通过设置在两侧的第一支撑架（3‑2）和第二支撑架（3‑3）固定在工作平台（8）上，在所述矩形料台（3‑1）三个相邻的侧边下部边缘依次分别固定设置第一折板（3‑7）、第二折板（3‑8）以及第三折板（3‑9）；所述压料气缸包括分别对应固定设置在第一折板（3‑7）、第二折板（3‑8）以及第三折板（3‑9）外侧上的第一压料气缸（3‑4）、第二压料气缸（3‑5）以及第三压料气缸（3‑6）；所述压料板包括分别固定设置在第一压料气缸（3‑4）、第二压料气缸（3‑5）以及第三压料气缸（3‑6）的活塞杆顶端上且位于矩形料台（3‑1）上方的第一压料板（3‑10）、第二压料板（3‑11）以及第三压料板（3‑12）； 所述取送小料片装置包括取送小料片门架（12‑1）、小料片吸盘（12‑6）以及取送小料片气缸；所述取送小料片门架（12‑1）设置在第一取送料片线性滑轨（2）和第二取送料片线性滑轨（3）之间，所述取送小料片门架（12‑1）包括两边框和上槛，在所述两边框下部外侧分别固定设置第一取送小料片滑块（12‑7）和第二取送小料片滑块（12‑8）；所述第一取送小料片滑块（12‑7）设置在第一取送料片线性滑轨（2）的轨道上，第二取送小料片滑块（12‑8）设置在第二取送料片线性滑轨（3）的轨道上；所述取送小料片气缸包括取送小料片驱动气缸（12‑10）和取送小料片升降气缸（12‑2）；所述取送小料片驱动气缸（12‑10）的活塞杆端固定设置在取送小料片门架（12‑1）一个边框下部外侧的取送小料片折板（12‑9）上，所述取送小料片驱动气缸（12‑10）的气缸端固定设置在取送小料片驱动气缸安装架（12‑11）上，所述取送小料片折板（12‑9）位于第二取送小料片滑块（12‑8）上方，所述取送小料片驱动气缸安装架（12‑11）固定设置在架体（1）内的横梁上；所述取送小料片升降气缸（12‑2）固定设置在取送小料片门架（12‑1）的上槛中部，所述取送小料片升降气缸（12‑2）的活塞杆下端固定设置在取送小料片连接板（12‑3）一侧上；所述取送小料片门架（12‑1）的上槛上位于取送小料片升降气缸（12‑2）一侧固定设置取送小料片升降气缸导向套（12‑5），在取送小料片升降气缸导向套（12‑5）内套装且在取送小料片升降气缸导向套（12‑5）内上下运动的取送小料片升降气缸导向杆（12‑4），所述取送小料片升降气缸导向杆（12‑4）下端与取送小料片升降气缸（12‑2）的活塞杆下端并列固定设置在取送小料片连接板（12‑3）的同侧上；所述小料片吸盘（12‑6）固定设置在取送小料片连接板（12‑3）的另一侧上，所述小料片吸盘（12‑6）的盘口向下且位于取送小料片连接板（12‑3）下方；所述取送大料片装置包括取送大料片门架（16‑1）、取送大料片气缸以及大料片吸盘；所述取送大料片门架（16‑1）设置在第一取送料片线性滑轨（2）和第二取送料片线性滑轨（3）之间且与取送小料片门架（12‑1）对应；所述取送大料片门架（16‑1）包括两边框和上槛，在所述两边框下部外侧分别固定设置第一取送大料片滑块（16‑12）和第二取送大料片滑块（16‑14），所述第一取送大料片滑块（16‑12）设置在第二取送料片线性滑轨（3）的轨道上，第二取送大料片滑块（16‑14）设置在第一取送料片线性滑轨（2）的轨道上；所述取送大料片气缸包括取送大料片驱动气缸（16‑23）和取送大料片升降气缸（16‑2）；所述取送大料片驱动气缸（16‑23）的活塞杆端固定设置在取送大料片门架（16‑1）边框下部外侧的取送大料片折板（16‑22）上，取送大料片驱动气缸（16‑23）的气缸端与取送大料片驱动气缸安装架（16‑25）铰连，所述取送大料片驱动气缸安装架（16‑25）固定设置在架体（1）的横梁上，所述取送大料片折板（16‑22）位于第二取送大料片滑块（16‑14）上方；所述取送大料片升降气缸（16‑2）固定设置在取送大料片门架（16‑1）的上槛中部，所述取送大料片升降气缸（16‑2）的活塞杆下端通过导向连接板（16‑5）一侧固定设置在铰接座（16‑6）上；所述取送大料片门架（16‑1）上槛外侧固定设置取送大料片升降气缸导向座板（16‑24），在取送大料片升降气缸导向座板（16‑24）的通孔内设置取送大料片升降气缸导向套（16‑18），在取送大料片升降气缸导向套（16‑18）内设置且在取送大料片升降气缸导向套（16‑18）内上下运动的取送大料片升降气缸导向杆（16‑16），所述取送大料片升降气缸导向杆（16‑16）下端固定设置在导向连接板（16‑5）的另一侧上；所述大料片吸盘包括吸盘口向下的第一大料片吸盘（16‑3）、第二大料片吸盘（16‑4）、第三大料片吸盘（16‑8）以及第四大料片吸盘（16‑9），所述第一大料片吸盘（16‑3）、第二大料片吸盘（16‑4）、第三大料片吸盘（16‑8）以及第四大料片吸盘（16‑9）分别固定设置在第一吸盘安装座（16‑10）、第二吸盘安装座（16‑11）、第三吸盘安装座（16‑13）以及第四吸盘安装座（16‑20）外侧端的支耳上，所述第一吸盘安装座（16‑10）、第二吸盘安装座（16‑11）、第三吸盘安装座（16‑13）以及第四吸盘安装座（16‑20）内侧端分别与第一大料片吸盘连接杆（16‑15）、第二大料片吸盘连接杆（16‑17）、第三大料片吸盘连接杆（16‑19）以及第四大料片吸盘连接杆（16‑21）的一端固定，所述第一大料片吸盘连接杆（16‑15）、第二大料片吸盘连接杆（16‑17）、第三大料片吸盘连接杆（16‑19）以及第四大料片吸盘连接杆（16‑21）的另一端分别均匀的与铰接座（16‑6）铰连；在所述铰接座（16‑6）下端固定设置限制各个大料片吸盘连接杆向下运动的限位盘（16‑7）； 所述对折拢布装置包括设置在取送大料片装置上的拉伸装置；所述拉伸装置包括拉簧管、拉簧、拉线盘（16‑52）以及拉线；所述拉簧管包括对称固定设置在取送大料片门架（16‑1）上槛上的左拉簧固定管（16‑40）和右拉簧固定管（16‑41）；所述拉簧包括左拉簧（16‑50）和右拉簧（16‑51）；所述拉线包括左拉线（16‑57）和右拉线（16‑58）；所述左拉簧固定管（16‑40）和右拉簧固定管（16‑41）穿过取送大料片门架（16‑1）上槛并固定在上槛上，所述左拉簧固定管（16‑40）和右拉簧固定管（16‑41）分别位于取送大料片升降气缸（16‑2）两侧，在所述左拉簧固定管（16‑40）的上部两侧对称设置左槽孔（16‑42），在左槽孔（16‑42）之间水平穿过左拉簧固定轴（16‑43），在左拉簧固定管（16‑40）上部设置限制左拉簧固定轴（16‑43）的左限位调节螺母；在所述右拉簧固定管（16‑41）的上部两侧对称设置右槽孔（16‑46），在右槽孔（16‑46）上水平穿过右拉簧固定轴（16‑47），在右拉簧固定管（16‑41）上部设置限制右拉簧固定轴（16‑47）的右限位调节螺母；所述左拉簧（16‑50）上端固定设置在左拉簧固定管（16‑40）内的左拉簧固定轴（16‑43）上，所述右拉簧（16‑51）上端固定设置在右拉簧固定管（16‑41）内的右拉簧固定轴（16‑47）上；所述拉线盘（16‑52）设置在取送大料片门架（16‑1）上槛下部和导向连接板（16‑5）之间，所述拉线盘（16‑52）中部套装取送大料片升降气缸（16‑2）的活塞杆，所述左拉簧（16‑50）和右拉簧（16‑51）的下端分别固定设置在拉线盘（16‑52）两侧，所述左拉线（16‑57）和右拉线（16‑58）分别对折对称的设置在拉线盘（16‑52）下端；在所述第一大料片吸盘连接杆（16‑15）、第二大料片吸盘连接杆（16‑17）、第三大料片吸盘连接杆（16‑19）以及第四大料片吸盘连接杆（16‑21）的端部分别固定设置第一拉线卡箍（16‑53）、第二拉线卡箍（16‑54）、第三拉线卡箍（16‑55）以及第四拉线卡箍（16‑56），所述第一拉线卡箍（16‑53）、第二拉线卡箍（16‑54）、第三拉线卡箍（16‑55）以及第四拉线卡箍（16‑56）分别位于第一大料片吸盘（16‑3）、第二大料片吸盘（16‑4）、第三大料片吸盘（16‑8）以及第四大料片吸盘（16‑9）相邻的一端，所述左拉线（16‑57）的两顶端分别固定设置在第一拉线卡箍（16‑53）和第二拉线卡箍（16‑54）上，所述右拉线（16‑58）的两顶端分别固定设置在第三拉线卡箍（16‑55）和第四拉线卡箍（16‑56）上；所述大料片对折拢布处叠压顺序顺理装置包括U形安装架（16‑30）、顺理圈（16‑31）、L型隔离棒（16‑32）以及顺理圈升降气缸（16‑33）；所述U形安装架（16‑30）水平设置在架体（1）内，U形安装架（16‑30）的两边框端部向外侧折弯，其两个顶端分别通过U形架固定板（16‑34）固定安装在取送大料片门架（16‑1）两边框下端部内侧，在U形安装架（16‑30）的另一端部上固定设置顺理圈连接板（16‑35），所述顺理圈（16‑31）圆周的外侧水平方向设置顺理圈支撑架（16‑37）和顺理圈转轴架（16‑38），所述顺理圈转轴架（16‑38）与顺理圈连接板（16‑35）铰连；所述L型隔离棒（16‑32）均匀固定设置在顺理圈（16‑31）的上表面，所述L型隔离棒（16‑32）与顺理圈（16‑31）的弧形走向及开口方向一致，所述L型隔离棒（16‑32）的个数与大料片剪口所成的裁片个数相匹配；所述顺理圈升降气缸（16‑33）固定设置在U形安装架（16‑30）边框外侧，顺理圈升降气缸（16‑33）的活塞杆上端固定设置顶板（16‑36），所述顶板（16‑36）位于顺理圈支撑架（16‑37）下方，顺理圈升降气缸（16‑33）的活塞杆向上运动带动顶板（16‑36）将顺理圈（16‑31）抬起；所述上模具及其驱动装置包括上模具体（5‑1）、加热棒（5‑2）以及上模具气缸；在所述上模具线性滑轨（7）的轨道上设置上模具滑块（5‑9），在上模具滑块（5‑9）底部固定设置上模具气缸固定板（5‑8），在上模具气缸固定板（5‑8）底部一侧固定设置上模具气缸固定折板（5‑10）；所述上模具气缸包括上模具升降气缸（5‑7）和上模具驱动气缸（5‑11）；所述上模具升降气缸（5‑7）的气缸端固定设置在上模具气缸固定板（5‑8）底部，所述上模具驱动气缸（5‑11）的活塞杆端固定设置在上模具气缸固定折板（5‑10）上，所述上模具驱动气缸（5‑11）的气缸端与固定设置在架体（1）横梁上的上模具驱动气缸安装架（5‑13）相铰连；所述上模具体（5‑1）为倒圆锥台壳体，上模具体（5‑1）下部呈半球形，所述上模具体（5‑1）内侧壁呈台阶状设置，所述加热棒（5‑2）均匀设置在上模具体（5‑1）内侧壁的上部和下部，所述加热棒上端通过导线与电源相连接，在所述上模具体（5‑1）中部固定设置上模具升降气缸连接板（5‑4），在上模具升降气缸连接板（5‑4）的中部设置上模具升降气缸固定柱（5‑3），在所述上模具体（5‑1）顶端固定设置密封盖（5‑5），所述上模具升降气缸固定柱（5‑3）通过密封盖（5‑5）中部，所述上模具升降气缸（5‑7）的活塞杆端固定设置在所述上模具升降气缸固定柱（5‑3）上端；所述下模具及驱动装置包括固定设置在架体（1）底部横梁上的下模具安装板（4）、下模具体（6‑3）、步进电机（6‑2）以及同步带轮；所述下模具安装板（4）两侧上设置第一安装孔（5）和第二安装孔（6）；所述同步带轮包括第一同步带轮（6‑12）和第二同步带轮（6‑10）；所述下模具体（6‑3）为倒圆锥台壳体，其内腔与上模具体（5‑1）外形相匹配，在下模具体（6‑3）底部固定设置下模具连接板（6‑4），在第一安装孔（5）上固定设置轴承座（6‑6），在轴承座（6‑6）上部和下部分别设置上轴承（6‑5）和下轴承（6‑8），在上轴承（6‑5）和下轴承（6‑8）内设置短轴（6‑7），所述短轴（6‑7）的顶端与下模具连接板（6‑4）下端中心固定，所述短轴（6‑7）的下部穿过第一同步带轮（6‑12），其底端通过第一卡箍（6‑9）锁紧，所述第一同步带轮（6‑12）与短轴（6‑7）通过长键（6‑13）固定；所述步进电机（6‑2）固定设置在下模具安装板（4）一侧上，步进电机（6‑2）的电机轴穿过第二安装孔（6），步进电机（6‑2）的电机轴下部通过短键（6‑1）与第二同步带轮（6‑10）固定，步进电机（6‑2）的电机轴下端通过第二卡箍（6‑11）锁紧；所述第一同步带轮（6‑12）与所述第二同步带轮（6‑10）结构相同，在所述第一同步带轮（6‑12）与所述第二同步带轮（6‑10）上设置同步带（6‑14），启动步进电机（6‑2）后同步带（6‑14）带动下模具体（6‑3）转动。