风扇式磨煤机打击轮端盘的制造方法及后端盘焊接回转台

摘要

风扇式磨煤机打击轮端盘的制造方法及后端盘焊接回转台，生产的前后盘的厚度薄，耐磨性高，克服现有的打击轮存在的用材量多、运行耗能高等不足。本发明的前端盘制造方法是：分别锻造能够衔接成完整前端盘及后端盘轮辐的扇面形板块。将锻造出扇面形板块对接成完整的前端盘及后端盘轮辐，焊接板块间对缝形成前端盘及后端盘轮辐。后端盘轮辐与铸造的后端盘轮毂对接焊接制成后端盘，本发明的后端盘焊接回转台由台座、水平台面、台面驱动机构、台面中心的轮毂座、预热燃气燃烧嘴支架、安装在支架上的烧嘴和焊枪组成。本发明的有益效果是：制成的打击轮端盘耗材少，重量轻，转动惯量小、降低能耗，使用寿命长。

主权项

风扇式磨煤机打击轮端盘的制造方法，包括：锻造能够衔接成完整前端盘的扇面形板块，将锻造出扇面形板块对接成完整的前端盘，焊接对缝，形成整体前端盘，修整，制成前端盘；锻造能够衔接成完整后端盘板状轮辐的的扇面形板块，将锻造出的扇面形板块对接成完整的后端盘轮辐，焊接对缝，形成整体后端盘轮辐，铸造后端盘轮毂，将轮辐与轮毂对接、焊接，修整制成后端盘；其特征是：（1）前端盘制造中：①用9NiMn5钢材、按120度径向夹角锻造三块组成前端盘的扇面形板块Ⅰ；②将工序①制成的板块Ⅰ在厚度方向预留量100‑105mm，三块板块机加工对接U型坡口，内外圆单侧预留15mm余量在平台上组对，间隙0‑1mm，用工艺连接板固定拼接口，固定板焊接在盘体上，确保整体平面度≤3mm，在焊缝头尾焊引弧板及收弧板，焊牢，不要有缝隙；③将经工序②形成的整体在热处理炉内预热200‑250℃，将有拉筋板侧朝下，盘体用支撑架均分6处支撑，离平台300mm高，采用石棉布覆盖在板块上面保温，焊接前进一步清除焊道油污等杂质；④对经工序③整体前端盘进行封底焊接，采用J507RH第一层Φ3.2，I=90‑95A，U=18‑20V；第二层Φ3.2，I=115‑120A，U=17V；第3‑6层Φ4.0，I=170‑180A，U=27‑29V；焊层厚15mm；三道焊口采用焊接方式要一致，焊接方向从内圆向外圆焊；⑤在工序④中每层焊后彻底清理焊接熔渣，每半小时检查一下整体平面度，在三道焊口侧及两焊口中心区域，局部平面度超出5mm时，调整焊接顺序，从高处开始焊，最低处停止焊，直至平面度小于5mm时，再尽量同时焊，每道口间隔半小时内外圆检测平面度，高处先焊；⑥经工序④、⑤封底焊后的前端盘再采用埋弧自动焊接，每层排焊，保证两侧熔合好，焊材选用CHW‑SG，Φ4.0，焊剂CHF101，电流I=508‑528A，电压U=30‑34V，焊速V=300‑400mm/min，一侧焊接10‑15mm后，翻个去除拉筋板，背面焊道清根，采用小型旋转锉刀，清根深度3‑5mm，着色探伤无缺陷后进行埋弧焊焊接，焊接背面坡口，焊接过程中设专人测温及变形控制检测，注意焊接层间温度严格控制≧250℃，低于此温度应马上采用燃气加热，每道焊口两侧500mm区域用加热盘加热，每天焊到晚上收工后，直接进炉进行消氢处理；⑦将经工序⑥整体焊后的前端盘立即进炉内除应力，随炉加热除应力温度600‑620℃，保温4h随炉冷却，冷却室温48小时后进行无损检验，将焊缝磨平，超声波探伤执行GB/T3323‑87Ⅰ级，得成品前端盘；（2）后端盘制造中：①用Z9NiMn5钢材铸造后盘轮毂Ⅱ，用9NiMn5钢材、按120度径向夹角锻造三块组成后端盘的扇面形板块Ⅲ；②采用前端板的工艺将工序①制得的三块板块Ⅲ焊接成后端盘轮辐；③将工序①制得的轮毂Ⅱ整体炉内预热200‑250℃保温4小时，出炉，用石棉布覆盖上面，清理上面单侧焊口油污等杂质，用J507RHΦ4焊条，2人同时对称顺时针堆焊，I=150‑160A，U=24‑26V,单侧堆焊后全面检测，堆焊层厚4mm，另一侧堆焊方法同上，焊完堆焊层与整个轮辐在水平转台上组对，中心轮毂通过定位支架及定位锥体固定，确保坡口中心钝边处间隙0‑3mm，错口≤2mm。用连接板固定拼接口，固定板均分8等分焊接在盘体上，焊牢；④将完成工序③的后端盘整体炉内预热200‑250℃，炉内均温，封底焊采用J507RH第一层Φ3.2焊条，I=90‑95A，U=18‑20V，焊层厚2.5mm，第二层用Φ3.2焊条，I=115‑120A，U=17‑19V，焊层厚2.5mm，2人对称顺时针进行圆周焊接，焊接过程不中断；⑤继工序④采用J507RHΦ4.0焊条，焊接第3‑6层，I=170‑176A，U=27‑29V，总体焊高达15mm，每层焊后彻底清理焊接熔渣；⑥经工序⑤后，整体进炉除应力600‑620℃保温1h随炉缓冷到室温，去除背面拉筋板，背面焊道清根，采用立车机械加工清根，深度3‑5mm，着色探伤，无缺陷后用清洗剂清洗，合格进行整体预热；⑦经工序⑥后焊接背面，背面封底焊与上同工序④和⑤；⑧将完成工序⑦的后端盘装卡在焊接回转台上，中心通过定位工装固定，自制加热器托架3个，均分3处放置随回转台转动而加热器不动，使盘整体均匀受热，焊接区域200‑250℃后采用埋弧自动焊接，焊材选用CHW‑SG，Φ4.0，焊剂CHF101，电流I=508‑528A，电压U=30‑34V，焊速V=300‑400mm/min，每层焊后彻底清理焊接药皮、焊剂，并且每半小时检查整体平面度，当整体平面度超过10mm时整体翻个，焊接层间温度控制≧250℃，在焊接过程中，每焊完一周要测一下平面度，从高点开焊下一道，要焊接起点错开200mm以上，每周起弧点与收弧点要打磨处理；⑨完成工序⑧后进行背面焊接，工艺同工序⑧，焊接过程中要设专人测温、专人控制焊接变形，外圆环边缘上翘10mm时及时翻个焊另一侧，总体焊层厚度达30‑40mm停止焊接，进炉除应力600‑620℃保温1‑2h随炉缓冷到200‑250℃出炉，调整与回转台同心，继续焊接，控制及焊接方法同工序⑧；⑩经工序⑨完成整体焊后马上进入炉内进行除应力，600‑620℃，4小时恒温，随炉缓冷，出炉48小时候后检验，焊后焊缝磨平，超声波探伤执行GB/T3323‑87Ⅰ级，得后端盘成品。