一种改进的圆形盆架的生产工艺

摘要

本发明公开了一种改进的圆形盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、冲定位孔、拉伸、冲孔切边形成第一铆合孔和安装孔、返边、打凸台、冲第二铆合孔和冲第三铆合孔。本发明的改进的圆形盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本。

主权项

一种改进的圆形盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括:(1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料，形成195mm×195mm的方形料板；(2)利用冲定位孔模具在所述方形料板的中心冲设直径为16mm的定位孔；(3)利用拉伸模具对冲设好定位孔的方形料板进行拉伸，形成上部开口直径为118mm、下部直径为100mm、深度为24.1mm±0.1mm的盆体坯件；(4)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘进行切边，形成具有圆形边框的盆体，同时，在盆体坯件底部冲出直径为37±0.2mm的中孔，在盆体坯件底部距离圆心24mm的圆周上冲出四个直径为4.2mm的第一铆合孔，在圆形边框上距离圆心71.5mm的圆周上冲出四个直径为4.5±0.1mm的安装孔；(5)利用返边模具对盆体进行返边，返边后的盆体外圆直径为154±0.2mm，内圆直径为132mm；(6)利用打凸台模具对盆体的底部进行冲压，形成深度为17.1mm、上部开口直径为90mm、下部直径为74mm的凸台，同时对盆体侧壁上进行冲压，形成两个直径为7.5mm的孔和位于该两个孔中间的长和宽均为3.2mm的一个方形口；(7)利用第一冲铆合孔模具在盆体底部距离圆心25mm的圆周上冲四个直径为5.2mm的第二铆合孔；(8)利用第二冲铆合孔模具在盆体底部距离圆心29mm的圆周上冲四个直径为5.6mm的第三铆合孔，第三铆合孔冲压完成后形成盆架产品。