一种再生铝生产过程中多级除杂精炼方法

摘要

本发明涉及一种再生铝生产过程中多级除杂精炼方法，步骤如下：⑴预处理：得到纯净的废铝切片备用；⑵除漆；⑶配料：⑷干燥；⑸熔化；⑹混熔；⑺精炼、除气、除渣；⑻成分调整；⑼再除气，直至针孔合格，静置，彻底除掉熔体中的氢； ⑽当温度达到680-720℃时，浇铸再生铝产品的铸锭。本方法采用物理和化学方法相结合，从预处理过程的筛选，烘干预热，去除废杂铝表面的污垢、锈蚀、油脂，再到熔炼、精炼过程，除去废铝零件中的镶嵌件，使用稀土型变质剂，不但能提高铝熔体的力学性能，还能有效净化熔体的作用，同时采用精炼剂和惰性气体联合精炼的方法控制夹杂物和含氢量，使废杂铝逐步实现净化。

主权项

一种再生铝生产过程中多级除杂精炼方法，其特征在于：步骤如下：⑴预处理：筛选废杂铝切片，水洗筛选除去非金属废料，再分选出非铝金属杂质，得到纯净的废铝切片备用；⑵将预处理后的废铝切片投入除漆炉中，将温度设置为500‑550℃，加热3‑4小时；⑶配料：按照所生产的再生铝产品配制所需要的炉料，包括工业纯铝、工业硅、废铝切片、中间合金或纯金属；⑷将称量好的工业纯铝、工业硅、中间合金或纯金属放入230‑280℃的恒温预热干燥炉中干燥2‑3小时；⑸向蓄热熔化炉中加入称量好的废铝切片，点火加热熔化，同时在另一蓄热熔化炉中加入称量好的工业纯铝和工业硅，加热熔化，待废铝切片恰好熔化时向另一蓄热熔化炉中转水，流槽中间加过滤网，然后捞出废铝切片中的未熔物；⑹待蓄热熔化炉中所有原料熔化后，测量温度，调整熔体温度740～760℃，按需添加预热好的所需其他中间合金或纯金属，将熔体搅拌均匀；⑺温度达到720‑740℃时，加入总重量1%‑2%的铝合金精炼变质一次处理剂，调整氮气流量，进行一次性联合除气除渣，时间8‑10分钟；⑻扒出熔体表面浮渣，检测成分并调整；⑼成分合格后，接通氮气，再除气20‑30分钟，直至针孔合格，静置5‑10分钟，彻底除掉熔体中的氢；⑽当温度达到680‑720℃时，浇铸再生铝产品的铸锭；所述铝合金精炼变质一次处理剂为稀土型变质剂，其型号为：HGJB‑2。