亚麻湿纺派力司的生产方法

摘要

本发明公开了一种亚麻湿纺派力司的生产方法，包括如下步骤：待染条子的准备；条子染色；染色后条子整理；纺成粗纱；粗纱煮漂处理；细纱机纺纱；射频干纱；自络。待染条子的准备按顺序包括以下工序：配麻、成条、预并、头道、打卷；条子染色按顺序包括：预处理、染色、后处理；染色后条子整理按顺序包括：条子甩干、烘干、回潮、制成条。本发明实现了两种或两种以上颜色的纱的合成，满足了人们追求纺织用品为天然、环保绿色、新奇特等心理；通过混配，在织物表面形成纵横交错有色的隐约线条，形成派力司独特的混色风格。

主权项

一种亚麻湿纺派力司的生产方法，包括如下步骤：a、待染条子的准备；b、条子染色；c、染色后条子整理；d、纺成粗纱；e、粗纱煮漂处理；f、细纱机纺纱；g、射频干纱；h、自络；所述步骤a中，待染条子的准备按顺序包括以下工序：配麻、成条、预并、头道、打卷；配麻:根据客户提供的纱样和库存的原料来确定原料的混配方案，以保证生产的连续性及均匀性；成条：采用成条机对单个的并且断续的亚麻原料制成连续的条子，以备后续的生产；预并：由并条机将成条工序中制得的连续的条子进行牵伸整理，使连续的条子的纤维进一步理顺同时降低条子的重量；头道：采用并条机对经过预并工序处理的条子再次进行并和处理，来实现进一步理顺纤维及降低条重；打卷：采用打卷机将经过头道工序处理的条子制成利于实现染色所需的卷装，形成待染条子；所述步骤b中，条子染色按顺序包括：预处理、染色、后处理；所述步骤b中预处理按顺序包括：酸洗、亚漂、还原；所述酸洗是将成卷的待染条子在28‑32℃的酸洗液中酸洗30‑35分钟；所述酸洗液是浓度为1‑1.5g/L的复合酸溶液，所述复合酸溶液包括冰醋酸、柠檬酸和水，所述冰醋酸和柠檬酸的质量比为7:3；所述亚漂是将经过酸洗处理后的待染条子在45‑50℃的亚漂液中亚漂30‑40分钟；所述亚漂液是浓度为1.5‑2 g/L的亚氯酸钠溶液；所述还原是将经过亚漂处理后的待染条子在28‑32℃的亚硫酸钠溶液中还原15‑20分钟；还原用的亚硫酸钠溶液浓度为1.5‑2 g/L；所述步骤b中，染色按顺序包括：染缸调染料、染缸内染色、加碱固色、冷水洗、加酸中和、洗净；所述染缸调染料是指将所用的染料倒入调料缸中并且搅拌均匀；所述染缸内染色包括：首先常温下将调好的染料从调料缸打入染缸中，对经酸洗后的条子进行染色，时间为5－10分钟，然后将染缸内的温度按1℃/分钟的速率升温至40℃并且保温30‑40分钟，接着进行后染色10－15 分钟，最后分三次对经过处理后的待染条子进行加盐染色；三次加盐染色依次为：一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色，一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色中分别向染缸内的染料中按照20‑25 g/l的量加入无水硫酸钠进行一次加盐染色、二次加盐染色和三次加盐染色，并且一次加盐染色和二次加盐染色时间均为10－15分钟；三次加盐染色时间为20－25分钟；所述加碱固色是在电脑的控制下，在20－30分钟的时间内，逐渐向经过三次加盐染色后的染料内按照15－20g/l的量加入纯碱，而后固色35－45分钟；所述加酸中和是在染缸内温度为常温时，向经过加碱固色处理后的染料内按照1.5‑2 g/l的量加入HAC，而后中和20‑25分钟，形成加碱中和条子；所述洗净按顺序包括：一次热水洗、皂洗、二次热水洗、冷水洗；所述一次热水洗和二次热水洗分别是在60－65℃的水温下使用清水清洗加碱中和条子10分钟；所述皂洗是在98℃的水温下按5‑6g/l的量向清水中加入肥皂后皂洗经过上一次热水洗处理后的加碱中和条子20－25分钟；所述冷水洗是在常温下用清水清洗经过上述二次热水洗处理后的加碱中和条子10－15分钟，形成洗净条子；所述步骤b中，后处理按顺序包括：配液：即55℃的温度下，向水中按照1.5‑3.5g/L的量加入高效纤维保护剂和按照1‑3g/L的量加入后整理剂,所述高效纤维保护剂为淀粉酶，所述后整理剂为生物蛋白酶；升温：将上述配液步骤中配好的溶液打入锅中，并将温度升至90‑92℃，保温50‑60分钟 ；一次中和水洗：使用70℃的热水清洗洗净条子10分钟，使洗净条子上的经过升温工序处理后的溶液的浓度稀释同时降温；二次中和水洗：使用60℃的热水清洗洗净条子10分钟；三次热水洗：使用55℃的热水清洗洗净条子10分钟；微观化学保护：按照1.5‑3.5g/L的量向上述溶液中加入助剂，所述助剂为淀粉酶和蛋白酶，淀粉酶和蛋白酶重量比为4:6；所述步骤c中，染色后条子整理按顺序包括：条子甩干、烘干、回潮、制成条；条子甩干：使用甩干机将经过微观化学保护的洗净条子甩干10分钟：烘干：将经过甩干工序处理后的洗净条子烘干，烘干温度不超过100℃，烘干时间是3.5‑4小时；回潮：在封闭的充满蒸汽的密闭空间内对经过烘干处理的洗净条子进行回潮处理，回潮处理时间为22‑24小时；制成条：是指用牵切的办法将粘连在一起的经过回潮处理后的洗净条子的纤维进行强行开松，同时将片段的经过回潮处理后的洗净条子连上，制成连续条子；所述步骤 d中，纺成粗纱按顺序包括：纺成粗纱：将制成条工序中制得的连续条子按工艺比例和原麻条混配，混配比例为5%‑95%，形成混配条子，在头道并条机上进行混配，之后再依次走一道并条、二道并条、三道并条和末道并条，以使混配条子均匀、顺直、且符合粗纱机要求的末并条子；最后上粗纱机纺成粗纱；所述步骤e中，粗纱煮漂处理过程按顺序包括：碱煮：将烧碱和纯碱组成的混合溶液从调料缸中打入锅中，将粗纱进行煮漂处理，所述烧碱的浓度为3‑4g/L，纯碱的浓度为6‑8g/L，煮漂处理的温度为95‑98℃，煮漂处理的时间为40‑45分；之后热水洗：在70℃，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；在60℃，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；在55℃，使用清水清洗经过煮漂处理后的粗纱10分钟；最后一次水洗后，打入柔软剂：按照1‑1.5g/L的量向染缸中打入浆料和2‑3g/L的量打入柔软剂；排液：将染缸内的溶液排净；出锅：将排液后的染缸内的粗纱取出； 所述步骤f细纱机纺纱是指使用细纱机，将经过步骤e处理后的粗纱放在机台粗纱托架上，粗纱引入水槽中，经导条辊喂入到喂入罗拉中，经皮圈将粗纱代入牵伸罗拉，由速度的差异产生牵伸来拉细粗纱，形成细纱；所述步骤g射频干纱是指将细纱放置在纱箱中，由射频干纱机的输送皮带将细纱送入烘干区，将细纱中的水分蒸发掉，形成干燥的细纱；所述步骤h自络是指经过步骤g处理后的干燥细纱卷绕成大卷装的筒纱，同时将纱上的疵点清理掉。