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无缝钢管冷轧机轧辊装置滚动轴承工作游隙的调整方法，包括如下步骤即：步骤1）轴承清洗、擦拭；步骤2）测量轴承游隙：a）放置轴承：将底部垫圈平置在标准平板上，将轴承的下侧外圈垂直放置在底部垫圈上，随后一次将轴承的下侧内圈含保持架、滚动体、中侧外圈、中隔圈、上侧内圈含保持架、滚动体、上侧外圈，垂直组合放置；b）调整轴承垂直度一，将两副90度角尺放置在标准平板上，利用垂直平面与轴承上、中、下三个外圈的圆周面贴合，实现校正轴承垂直度的目的；c）安装配重：将顶部配重平置在轴承上侧外圈端面上；d）调整轴承垂直度二：将两副90度角尺放置在标准平板上，利用垂直平面与轴承上、中、下三个外圈的圆周面贴合，再次校正轴承的垂直度，并通过转动轴承实现精度校正与检验；e）测量轴承的三处轴向距离：轴承垂直度校正后，使用游标卡尺和量规分别测量轴承上侧外圈与中侧外圈（D‑D）、轴承下侧外圈与中侧外圈（B‑B）、轴承上侧内圈与下侧内圈（C‑C）之间的轴向距离，每个轴向距离按照90度测量四个点位（D1～D4、C1～C4、B1～B4），并做好数据采集与记录；f）轴承翻身倒置并测量：取下顶部配重，将轴承倒置180度放置，采用上述方式重新校正垂直度后，再次测量所述D‑D、B‑B、C‑C的数值，并做好数据采集与记录（D5～D8、C5～C8、B5～B8）；步骤3）计算调整环即隔圈配磨尺寸：a）计算三处轴向距离的实际数值：根据采集的数据进行计算，其计算公式是：D‑D=【（D1+D2+D3+D4）/4+（D5+D6+D7+D8）/4】÷2B‑B=【（B1+B2+B3+B4）/4+（B5+B6+B7+B8）/4】÷2C‑C=【（C1+C2+C3+C4）/4+（C5+C6+C7+C8）/4】÷2b）确定并分配工作游隙数值：根据轧辊轴承的工作游隙要求，结合无缝钢管冷轧机的工作环境、润滑条件、运转参数的实际情况，将工作游隙确定为0～0.10mm，故据此将工作游隙分配给D‑D、C‑C、B‑B，分别是D‑D=0～0.03mm、C‑C=0～0.04mm、B‑B=0～0.03mm；c）确定调整环即隔圈厚度尺寸：根据工作游隙的实际需要，确定三处调整环即隔圈的实际配磨尺寸量即厚度数值，即：d‑d（max）=D‑D+0.03mm；d‑d（min）=D‑D+0.00mmc‑c（max）=C‑C+0.04mm；c‑c（min）=C‑C+0.00mmb‑b（max）=B‑B+0.03mm；b‑b（min）=B‑B+0.00mm步骤4）配磨调整环即隔圈：根据调整环的配磨尺寸，由平面磨床分别加工调整环到技术要求的厚度数值；步骤5）调整并检验轴承工作游隙a）校验一：将轴承下侧外圈放置在标准平板上的底部垫圈端面，将轴承的下侧内圈、下隔圈、中侧外圈依次放置在下侧外圈上，分别手动旋转中侧外圈、下侧内圈后，采用塞尺测量中侧外圈、下侧内圈滚动体之间的间隙，至少按照90度测量四点；b）校验二：将轴承的中隔圈和上侧内圈依次放置在轴承的中侧外圈上，分别手动旋转中侧外圈、下侧内圈、上侧内圈后，采用塞尺测量中侧外圈、上侧内圈滚动体之间的间隙，至少按照90度测量四点；c）校验三：将轴承的上隔圈、上侧外圈依次放置在轴承的上侧内圈上，安装顶部配重，分别手动旋转中侧外圈、下侧内圈、上侧内圈后，采用塞尺测量上侧外圈、上侧内圈滚动体之间的间隙，至少按照90度测量四点；d）校验四：按照上述步骤，将轴承倒置180度，再次校验工作游隙值；e）确认游隙：每次测量时，凡符合工作游隙技术要求的，进入下一步，不符合的重新测量、计算、配磨，直至符合工作游隙的技术要求；步骤6）装配轴承：a）加热轴承座：加热油缸至100～120℃，将轴承座放置进入油缸20～40分钟后取出；b）装配轴承：清理擦拭后，将轴承按照下侧外圈、下隔圈、下侧内圈含保持架、滚动体、中侧外圈、中隔圈、上侧内圈含保持架、滚动体、上隔圈、上侧外圈顺序，依次放入轴承座内孔中；c）安装端盖：将端盖轴承座放置在轴承座端面，采用螺栓紧固。按照上述工艺步骤，就可对无缝钢管冷轧机轧辊装置滚动轴承的工作游隙进行精度检测与调整，并实现精确安装。 |
