高精密液压油缸用冷拔焊管制造工艺

摘要

本发明公开了一种高精密液压油缸用冷拔焊管制造工艺，其依次包括如下步骤：纵剪→辊弯成型→高频焊接→焊缝处理→在线涡流探伤→定尺切断→正火处理→打尖→表面处理→冷拔→退火→矫直→探伤→切割测量。该方法加工成型速度快、产量高，冷拔时不损伤表面；制造精度高，冷拔后焊管承载能力得以提高60％左右，具有高的抗拉强度和好的延伸率；减少了后续金加工量，提高了钢材的利用率，降低了制造成本。本发明生产的冷拔焊管，可直接用于高精密液压油缸的制造。

主权项

一种高精密液压油缸用冷拔焊管制造工艺，其特征在于依次包括如下步骤：1）纵剪：将外购的低碳钢或中碳钢材质的宽钢卷在纵剪机上进行纵剪，根据焊管的直径确定纵剪后钢卷的宽度； 2）辊弯成型：将纵剪后的钢卷放置在展料架上，通过送料机构将钢卷的端头抽出，送入连续压辊成型机构中进行辊弯成型加工，所述压辊成型机构包括连续的多组压辊对，每组压辊对包括相互耦合的两个压辊，所述两个压辊之间留有间隙，相邻压辊对对应的间隙逐渐变形，使穿过相应间隙的钢卷由平面变成曲面，再由曲面变成圆形的管体；3）高频焊接：成圆后的钢卷采用高频焊接，将其侧面对接的直缝进行感应焊接，形成焊管；4）焊缝处理：在焊管尚未冷却时，采用去毛刺刀去除焊管焊缝处的毛刺，所述去毛刺刀包括设置在焊管外侧的去外毛刺刀和设置在焊管内侧的去内毛刺刀，去内毛刺刀从尚未变成圆形的管体的开口处轴向插入管体内，并伸到焊接位置的前方；5）定尺切断：上述步骤的焊管连续送入定径、在线涡流探伤和校直机构进行定径、探伤和校直处理，然后送入同步切断装置进行切断，同步切断装置在切断过程中整体跟随焊管的直线运动作同步运动，在两者等速运动的情况下，将焊管切断； 6）正火处理：切断后的焊管送入正火炉内进行正火处理，正火温度为900~960℃，正火时，向正火炉内通入保护气体，避免焊管表面脱碳和过氧化；正火炉的炉体包括十一个腔室，前三个腔室为升温腔、后三个腔室为冷却腔、中间五个腔室为保温腔，前三个腔室温度渐增，第四个腔室的温度达到并保持正火温度900~960℃，到第九个腔室的温度下降到650~700℃，第十个腔室温度下降到300~350℃，第十一个腔室温度下降到80~100℃；保护气体包括体积比如下的组分：氮气89.2%~91.7%、一氧化碳8~10%、二氧化碳0.3~0.7%，余量为水蒸汽和氢气；7）打尖：正火后的焊管进行打尖处理，使焊管端头经过挤压模具挤压后直径收缩，所述挤压模具包括两段直径不等的工作段，两段工作段之间平滑过渡，焊管端头从大径端进入进行挤压，挤压模具和焊管的端头在进行挤压前喷淋润滑油，以避免挤压时的磨损和表面划伤，经1～4次直径逐渐减小的挤压模具挤压后，焊管端头的外径收缩为原先直径的60~80%；8）表面处理：先采用碱洗去油，再进行酸洗，去除表面氧化层；经过充分水洗，放入磷化槽液中进行磷化，在焊管表面形成细密磷化膜，磷化后再进行皂化处理，使磷化膜表面吸附一层皂化膜； 9）冷拔：在冷拔机上对焊管冷拔，冷拔时，夹持住打尖处理后的端头，同时在焊管内插入芯轴，再使焊管穿过带有锥度的且最小孔径小于焊管外径的模具孔，使焊管内外管径均匀收缩变形，焊管长度方向上得以延展，进行冷拔1~5次；10）退火：冷拔后的焊管在550~600℃进行退火处理，以消除冷拔时产生的内应力；11）矫直：在矫直机上对退火后的焊管进行矫直处理，以矫正焊管的直线度和圆度；12）探伤：采用无损涡流探伤或超声波探伤设备对焊管进行探伤，对不合格的焊管进行剔除，并在缺陷部位作出标记；13）切割测量：进行定长切割，遇缺陷部位时，切除缺陷部位。