一种高耐磨铝合金型材的生产工艺

摘要

本发明公开了一种高耐磨铝合金型材的生产工艺，该合金中各元素的质量百分含量为：Si 12-16、Mg 4-6、Zn 2-3、Mn 0.6-1.2、V 0.4-0.8、Cr 0.3-0.5、Ni 0.2-0.3、Ti 0.18-0.22、Co 0.1-0.15、As 0.03-0.05、In 0.02-0.03、P 0.01-0.02、RE 0.08-0.12，余量为Al；本发明适当提高Mg元素的含量，优化Si/Mg配比，合金组织中可以生成大量Mg2Si相，这些硬质颗粒可以显著提高合金的耐磨性能，同时合金组织中还添加了少量的As、In以及稀土金属元素，可以改善合金的高温稳定性。本发明铝合金型材强度高、高温稳定性强、耐磨性能优异，可以广泛应用于工业上的耐磨损零部件。

主权项

一种高耐磨铝合金型材的生产工艺，其特征在于包括以下步骤：（1）将炉料投入熔炼炉中进行加热熔炼，待炉料熔化后，撒上3/5量的覆盖剂覆盖，当合金熔液升温至750‑780℃时，用炉料重量0.2‑0.3%的NaBF4和0.4‑0.6%的C2Cl6进行精炼，入炉静置10‑15min，降温至720‑740℃时，将块状变质剂压入炉中央底部，进行变质处理，变质反应2‑3min后，撒上剩余的2/5的覆盖剂，静置12‑16min后即可进行浇铸，浇铸前确保熔液中各合金元素的质量百分含量为：Si 12‑16、Mg 4‑6、Zn 2‑3、Mn 0.6‑1.2、V 0.4‑0.8、Cr 0.3‑0.5、Ni 0.2‑0.3、Ti 0.18‑0.22、Co 0.1‑0.15、 As 0.03‑0.05、In 0.02‑0.03、P 0.01‑0.02、RE 0.08‑0.12，余量为Al；（2）将熔液连续浇铸成铸锭，然后进行均匀化退火处理，即铸锭先从室温以80‑100℃/h升温至220‑240℃，保温5‑8h，再以105‑125℃/h升温至460‑490℃，保温10‑15h，然后再以55‑65℃/h升温至540‑560℃,保温6‑12h，然后以120‑150℃/h降温至320‑350℃/h，保温4‑7h，最后以50‑60℃/h降温至180‑240℃，保温3‑5h，出炉空冷至室温；均匀化退火后，将铸锭加热至470‑490℃，用挤压机挤压成型，挤压速率为7‑10m/min；（3）将铝合金型材加热至500‑520℃，保温40‑50min，然后以320‑350℃/h迅速降温至120‑150℃后放入0‑5℃冰盐水中降至50℃以下；然后将从盐水中取出的铝合金型材先以30‑40℃/h升温至80‑90℃，保温15‑20h，再以50‑60℃/h升温至160‑180℃，保温3‑5h，再以40‑50℃/h降温至80‑90℃，保温10‑15h；冷却至室温后再以40‑50℃/h升温至170‑190℃，保温4‑6h，再以50‑60℃/h降温至至70‑80℃，保温10‑15h，随炉空冷至室温；（4）时效处理后的铝合金型材经过阳极氧化、电泳涂漆等工序后即得高耐磨铝合金型材。