一种含铝冷镦钢冶炼工艺

摘要

本发明公开了一种含铝冷镦钢冶炼工艺，包括高炉铁水、转炉、精炼、连铸；铁水要求：P≤0.10%、0.30%≤Si≤0.50%、S≤0.030%；转炉精炼要求：石灰:CaO≥85％，活性度≥280；萤石中SiO2≤6％；转炉出钢过程中采用低Si预熔渣或精炼剂代替部分石灰和萤石，快速造渣，精炼炉脱氧剂采用电石＋铝粒搅拌后进行渣面脱氧，禁止使用含Si材料；连铸时，在中包冲击区及各流之间采用加纯Ca线，使中包内因二次氧化生成的Al2O3与Ca反应生成低熔点的钙铝酸盐得以上浮去除。采用该工艺能降低钢中Si含量，同时提高Al含量，并保证钢水可连续浇注。

主权项

一种含铝冷镦钢冶炼工艺，其特征在于：该工艺包括高炉铁水、转炉、精炼、连铸，具体要求如下：（1）铁水要求：P≤0.10%、0.30%≤Si≤0.50%、S≤0.030%、铁水温度≥1280℃；（2）转炉精炼用石灰、萤石要求：石灰:CaO≥85％，活性度≥280，周转时间不超过24小时；萤石中SiO2≤6％；（3）钢包要求：新包、中修包以及上炉冶炼Si大于0.30％以上的钢包不得用于冶炼冷镦钢；钢包包沿、包底不得有冷钢、渣；同时保证连铸时，水口100％自开；（4）转炉出钢时钢水中碳含量≥0.010％，并保证钢水至精炼炉温度1580℃以上，出钢过程采用挡渣操作，确保不下渣；（5）转炉出钢过程中采用低Si预熔渣或精炼剂代替石灰和萤石，快速造渣，使出钢过程中脱氧产生的夹杂物及时上浮去除，同时减少出钢过程辅料带入的Si量；精炼过程补加石灰及萤石造渣，终渣碱度控制在5.0‑10，渣中SiO2含量控制 6％－10％；减少精炼过程的回硅量；（6）出钢过程合金化保证各元素配加到位，精炼过程进行微调，以脱氧为主要任务；（7）出钢采用Al块预脱氧，同时保证至精炼炉Al在0.06％－0.07％左右，精炼炉视Al损失情况在冶炼10分钟后一次性调到位，后期不再进行调Al操作；（8）精炼炉脱氧剂采用电石＋铝粒搅拌后进行渣面脱氧，禁止使用含Si材料；（9）精炼白渣保持25min以上，精炼结束喂纯钙线对钢水中夹杂物进行变形处理，使高熔点的Al2O3形成低熔点的12CaO·7Al2O3；喂线后吹氩软搅拌25分钟以上，保证夹杂物有足够的时间上浮；钢中Si保证在0.06％以内，平均Si含量0.04％，钢中酸溶铝控制在0.035－0.05％；（10）连铸时，因开浇过程中不可避免存在钢水二次氧化，因此在中包冲击区及各流之间采用加纯Ca线；使中包内因二次氧化生成的Al2O3与Ca反应生成低熔点的钙铝酸盐得以上浮去除，避免了开浇堵水口造成结瘤；（11）钢包至结晶器钢水全程采用全保护浇注，钢包到中间包长水口采用氩封保护，中包使用挡渣墙及双层覆盖剂，开浇前向中包充氩气，确保中包中氧浓度降到最低；（12）连铸拉速控制在1.7－1.9m/min，过热度控制在20－35℃，二冷采用气雾冷却。