对钢铁企业高炉-转炉区段“一罐到底”界面模式的优化方法

摘要

本发明公开了一种对钢铁企业高炉-转炉区段“一罐到底”界面模式的优化方法，基于计算机仿真软件对钢铁企业高炉-转炉区段“一罐到底”界面模式优化的新方法，能对高炉-转炉区段“一罐到底”界面模式的生产过程进行实时跟踪和在线监测诊断，通过运行结果与实际生产数据进行比对，判断高炉-转炉区段生产过程中出现的问题，一方面能有效地减少入转炉前的等待时间，减少损失，另一方面能降低整个生产过程的温降，提高最终入转炉温度，达到提高生产过程效率、节能降耗的目的。本发明主要应用于涉及冶金工艺技术和计算机仿真模拟技术。同时，在实际的高炉-转炉区段“一罐到底”界面模式系统中，此种方法可以方便地应用到同类问题的分析和研究工作中。

主权项

一种对钢铁企业高炉‑转炉区段“一罐到底”界面模式的优化方法，其特征在于：该方法由计算机服务器、显示器，数据采集器、输入键盘、电源和输出线路构成，采用计算机仿真软件建立高炉‑转炉区段“一罐到底”界面模式计算机仿真模型，具体步骤是：(1)首先根据钢铁企业实际的高炉‑转炉区段界面模式建立高炉‑转炉区段“一罐到底”界面模式的物理模型，并进行现场数据静态采集；(2)对获得现场采集的数据处理并分析，利用计算机仿真软件建立高炉‑转炉区段“一罐到底”界面模式的可视化计算机仿真模型，将分析后的数据用于计算机仿真模型中，以模拟钢铁企业高炉‑转炉区段的实际生产情况；(3)利用计算机仿真软件定义高炉‑转炉区段“一罐到底”界面模式可视化仿真系统的系统元素，根据“一罐到底”界面模式的结构和各个工位现场的布置建立可视化模型结构图，同时可以清晰地看出各实体之间的相互关系；(4)利用计算机仿真软件对高炉‑转炉区段“一罐到底”界面模式的结构模型进行可视化设置；(5)从仿真运行所构建的可视化计算机仿真模型，通过所得的报告对仿真结果进行比对，分析出影响此生产过程的因素和导致铁水罐在转炉前等待时间累加出现的原因，提出解决此问题的对策，指导实际调度人员科学安排生产调度工作；步骤(4)中所述的可视化设置包括元素可视化设置和细节设置，可视化设计的元素有兑铁包、受铁、兑铁、称重或检包、高炉、转炉、输送链1、输送链2、输送链3、积分，时间序列，细节设置包括对本模型定义 基本参数以及各元素之间的逻辑关系，对各个机器的加工周期、进入规则、送出规则的参数设置；步骤(5)所述的解决此问题的对策是：1)在满足高炉、转炉生产节奏协调，高炉、转炉一一对应且受铁罐容量和转炉容量相等的前提下，高炉出铁时间和转炉冶炼周期相等，即：转炉冶炼周期＝高炉出铁时间/N，其中N为受铁罐的数量；2)减小铁水罐在运输过程中的非正常的等待时间以降低铁水在运输过程中的温降；3)选取铁水罐进入系统的到达率服从的最佳分布为泊松分布，针对改的善对策，通过修改参数达到缓和转炉前等待时间累加的目的。