一种重油减压深拔分级-分区催化裂化组合工艺方法

摘要

本发明涉及一种重油减压深拔分级-分区催化裂化组合工艺方法；在常压蒸馏装置或常减压蒸馏装置旁增设一套减压深拔装置，原料入口温度为360～460℃，塔顶温度为40～150℃，塔顶绝对压力5～50mmHg，塔底温度为360～420℃，减压深拔塔理论塔板为5～20，馏程＜520～620℃、残炭重量值＜2～4％的为优质催化原料；馏程＞520～620℃、残炭重量值＞2～4％的为劣质催化原料；将优质催化原料和劣质催化原料分别送入催化裂化装置设置的两个独立反应区，在各自优化的工艺条件下进行转化；该方法避免了劣质原料与优质原料发生吸附竞争和对反应产生的阻滞作用，显著提高了轻质油的收率。

主权项

一种重油减压深拔分级‑分区催化裂化组合工艺方法，其特征在于：在常压蒸馏装置或常减压蒸馏装置旁增设一套减压深拔装置，使经过蒸馏后得到的常压重油或减压渣油在进入催化裂化装置加工前先进入该减压深拔装置进一步分离，减压深拔装置的操作工艺条件为：原料入口温度为360～460℃，塔顶温度为40～150℃，塔顶绝对压力5～50mmHg，塔底温度为360～420℃，减压深拔塔理论塔板为5～20，在减压深拔塔设侧线抽出馏程＜520～620℃的优质催化原料，控制该抽出原料的残炭重量值小于2～4%；在减压深拔塔底抽出馏程范围＞520～620℃的劣质催化原料，并控制该抽出原料的残炭重量值大于2～4%；然后，将减压深拔装置分离出的优质催化原料和劣质催化原料分别送入催化裂化装置反应器系统中分别为优质催化原料和劣质催化原料设置的独立反应区，并在各自优化的工艺条件下进行转化；所述催化裂化装置为：由提升管反应器和组合反应器构成两个独立的反应器，底部分别通过催化剂输送管和再生催化剂滑阀与再生器底部连接，提升管反应器和组合反应器上部分别与油气分离器连接；组合反应器由快速床和输送床构成，快速床设置在输送床的下部，高度为组合反应器高度的1～50%，快速床与输送床直径比为（1.0～3.0）︰1；急冷剂进口设置在快速床上部；或者所述催化裂化装置为：催化裂化提升管反应器分为上反应区和下反应区两个独立的反应区，下反应区为快速床或用垂直套管式结构的扩径提升管，带垂直套管式结构的扩径提升管结构为：内管、外管将下反应区分为内外两个独立区域，在内管和外管形成的环隙下部设一围绕内管的环形分布 器，内管横截面积与环隙横截面积的比值为1：（0.1～10），下反应区有效高度为整个提升管反应器高度的1～50%。