自动变速器油泵单体可靠性试验方法

摘要

本发明涉及一种自动变速器油泵单体可靠性试验方法，第一步：模拟实车全油门加速和滑行减速并加入手动换档的过程，第二步：模拟实车10-20％油门状态加速到一定车速，然后油门全开加速，最后松油门减速的过程，第三步：模拟实车45-60％油门状态加速到一定车速，然后进行全松油门和全开油门急加速的操作，实现变速器顺次或跳跃升降档，最后松油门减速的过程，根据以上3步在实车状态下使用的频度并结合实车耐久试验方法，确定整个试验过程中第一步重复3000次，第二步重复1500次，第三步重复3000次，并将三步按一定顺序交替进行。本发明设计合理，综合成本较低、周期相对缩短，试验过程中对油泵突出流量进行监测，试验完成后对油泵进行分解和检测。

主权项

一种自动变速器油泵单体可靠性试验方法，其特征在于：(1)耐久试验循环工况本试验方法是为了模拟4速自动变速器实车搭载状态下，行驶约20万公里，变速器油泵的可靠性，本方法的制定参考了变速器总成实车耐久的试验方法，为了加速劣化，试验时油温控制在110‑120℃的高温范围，油泵出口压力控制以变速器各挡主油压为依据，选取各机型当中的最大值来进行控制，1、2挡1MPa，3、4挡0.8Mpa，试验过程中通过测量油泵吐出流量来判断油泵性能是否正常，具体试验过程分三步：第一步：模拟实车全油门加速和滑行减速并加入手动换挡的过程，从空挡怠速状态700‑800转/分开始，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，维持怠速状态1s时间，100％油门开度加速，变速器维持1挡状态，用4‑8s时间，输入转速从700‑800转/分升高到6200‑6600转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6200‑6600转/分降低到3700‑4100转/分，变速器维持2挡状态，用5‑9s时间，输入转速从3700‑4100转/分升高到6000‑6400转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6000‑6400转/分降低到4100‑4500转/分，变速器维持3挡状态，用22‑26s时间，输入转速从4100‑4500转/分升高到6100‑6500转/分，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6100‑6500转/分降低到4500‑4900转/分，维持该转速30s时间，0％油门开度减速，变速器维持4挡状态，用7‑11s时间，输入转速从4500‑4900转/分降低到4100‑4500转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4100‑4500转/分升高到5600‑6000转/分，变速器维持3挡状态，用11‑15s时间，输入转速从5600‑6000转/分降低到3800‑4200转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续2秒，输入转速从3800‑4200转/分升高到5700‑6100转/分，变速器维持2挡状态，用20.5‑24.5s时间，输入转速从5700‑6100转/分降低到2000‑2400转/分，变速器换入1挡，换挡过程持续1秒，输入转速从2000‑2400转/分升高到2800‑3200转/分，变速器维持1挡状态，用1‑5s时间，从2800‑3200转/分降低到怠速状态700‑800转/分，维持 怠速状态3s时间，再次100％油门开度加速，按照以上步骤重复进行一次，第二步：模拟实车10‑20％油门状态加速到一定车速，然后油门全开加速，最后松油门减速的过程，从1挡怠速状态700‑800转/分开始，10‑20％油门开度加速，变速器维持1挡状态，用3‑7s时间，输入转速从700‑800转/分升高到1300‑1700转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续2秒，输入转速从1300‑1700转/分降低到1000‑1400转/分，变速器维持2挡状态，用5‑9s时间，输入转速从1000‑1400转/分升高到1400‑1800转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从1400‑1800转/分降低到1100‑1500转/分，100％油门开度加速，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，输入转速从1100‑1500转/分升高到3800‑4200转/分，变速器维持1挡状态，用2‑6s时间，输入转速从3800‑4200转/分升高到6200‑6600转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6200‑6600转/分降低到3800‑4200转/分，变速器维持2挡状态，用1‑5s时间，输入转速从3800‑4200转/分升高到5700‑6100转/分，0％油门开度减速并踩住刹车，变速器维持2挡状态，用22‑26s时间，输入转速从5700‑6100转/分降低到700‑800转/分，变速器换入1挡，换挡过程持续3秒，输入转速从700‑800转/分升高到800‑1200转/分，变速器维持1挡状态，用0‑4s时间，输入转速从800‑1200转/分降低到怠速状态700‑800转/分，维持怠速状态3s时间，第三步：模拟实车45‑60％油门状态加速到一定车速，然后进行全松油门和全开油门急加速的操作，实现变速器顺次或跳跃升降挡，最后松油门减速的过程，从1挡怠速状态700‑800转/分开始，45‑60％油门开度加速，变速器维持1挡状态，用3‑7s时间，输入转速从700‑800转/分升高到4800‑5200转/分，变速器换入2挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4800‑5200转/分降低到2800‑3200转/分，变速器维持2挡状态，用2‑6s时间，从2800‑3200转/分升高到4500‑4900转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4500‑4900转/分降低到3000‑3400转/分，变速器维持3挡状态，用1.7‑5.7s时间，输入转速从3000‑3400转/分升高到 3400‑3800转/分，0％油门开度减速，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从3400‑3800转/分降低到2000‑2400转/分，变速器维持4挡状态，用0‑3s时间，输入转速从2000‑2400转/分降低到1800‑2200转/分，100％油门开度加速，变速器换入2挡，换挡过程持续4秒，输入转速从1800‑2200转/分升高到5100‑5500转/分，变速器维持2挡状态，用1‑5s时间，输入转速从5100‑5500转/分升高到6200‑6600转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续3秒，输入转速从6200‑6600转/分降低到4100‑4500转/分，变速器维持3挡状态，用0‑3.5s时间，输入转速从4100‑4500转/分升高到4300‑4700转/分，0％油门开度减速，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从4300‑4700转/分降低到2600‑3000转/分，维持该转速1.5s时间，100％油门开度加速，变速器换入3挡，换挡过程持续2秒，输入转速从2600‑3000转/分升高到4500‑4900转/分，变速器维持3挡状态，用24‑28s时间，输入转速从4500‑4900转/分升高到6200‑6600转/分，变速器换入4挡，换挡过程持续2秒，输入转速从6200‑6600转/分降低到4300‑4700转/分，0％油门开度减速，变速器维持4挡状态，用7‑11s时间，输入转速从4300‑4700转/分降低到3800‑4200转/分，变速器换入3挡，换挡过程持续3秒，输入转速从3800‑4200转/分升高到5600‑6000转/分，变速器维持3挡状态，用23‑27s时间，输入转速从5600‑6000转/分降低到2800‑3200转/分，变速器进入制动状态，用3‑7s时间，使输入转速从2800‑3200转/分降低到1挡怠速状态700‑800转/分，45‑60％油门开度加速，按照以上步骤重复进行一次，由于是对油泵单体进行考核，因此只需要模拟上述过程中转速的变化过程和变化速率，以及变速器挂入不同挡位时油泵出口压力的变化。根据以上3步在实车状态下使用的频度并结合实车耐久试验方法，确定整个试验过程中第一步重复6000次，第二步重复3000次，第三步重复6000次，并将三步按设定顺序交替进行，(2)数据采集每50小时记录一次以下工况下的油泵吐出流量a)油泵转速600rpm，油泵出口压力1.1MPa；b)转速1000rpm，油泵出口压力1.6MPa；c)转速1500rpm，油泵出口压力1.6MPa下的油泵吐出流量；d)转速从750‑6000rpm，油泵出口压力分别为0.65MPa、0.85MPa、1.05MPa、1.55MPa。