基于关键特性的协调准确度计算方法

摘要

本发明公开了基于关键特性的协调准确度计算方法，是在构建关键特性数据的基础上，将零件的制造基准和装配定位计算相统一，对型架安装制造至飞机部件装配对接进行全过程的数字化仿真计算，力求在飞机实际制造装配前发现不协调的显现是本发明的特色。可带来客观的技术和经济效益，如为企业技术人员进行容差设计提供定量信息，改变传统的容差分配方法、减少标准工艺装备数量、明显提高飞机装配质量和生产效率和降低新机的研制风险等。

主权项

基于关键特性的协调准确度计算方法，其特征在于，依据装配工艺分离面的划分建立与型架对应的关键特性组；将零件装夹、制造过程、工装定位器的安装过程视为一个装配过程；根据装配工艺将零件的制造基准和装配基准进行统一；将统一基准加载至各个工位的数字化装配工艺模型中；对多工位作用下的飞机部件对接进行仿真计算；仿真计算的步骤如下：1）、选定分析目标部位，即需计算协调误差的部位； 2）、依据飞机装配工艺和工位，构建关键特性组，建立关键特性组的拓扑数据关联；3）、在VSA软件中，建立型架模型的制造误差；4）、在VSA软件中，建立型架定位器的定位安装误差；5）、在VSA软件中，建立型架的数字化工艺模型；6）、根据型架的装配基准和装配顺序，建立第一个型架的装配工艺模型；7）、根据主部件的装配工艺，选定各零件的装配顺序及每个零件的安装基准；8）、根据零件的制造工艺特点，选定零件制造基准；9）、计算零件制造基准与该零件安装基准的转换误差，运用VSA软件建立该零件的基准参考框架、特征及加载在特征上的尺寸和形位公差；10）、根据装配工艺，将零件按顺序定位于工装的定位器上并在VSA软件中创建定位约束，建立以工装为目标的数字化装配工艺模型；11）、根据分析目标，建立测量并运用蒙特卡洛方法进行仿真，计算第一部件在第一个工位上的协调部位装配误差；12）、按照上述步骤建立第二个型架的装配工艺模型，将误差加载在对应该工位的关键特性组中协调部位的特征上并建立测量，计算第二个工位的装配误差；直至在第N个型架上依次组合后完成部件装配；13）、根据协调部件的零件制造工艺特点，选定零件制造基准；14）、计算协调部件的零件制造基准与该零件安装基准的转换误差；15）、建立协调部件第一个工位的数字化装配工艺模型；16）、采取与主部件相同方式，建立以第一个工位为目标的装配工艺模型，计算协调部件的协调误差；17）、以此类推，直至在第N个型架上依次组合后完成协调部件的装配；18）、最后，以误差环节建立部件对接的工艺模型，计算主部件和协调部件的对接协调误差。