一种制取丙烯和高辛烷值汽油的催化转化方法

摘要

一种制取丙烯和高辛烷值汽油的催化转化方法，不同裂化性能的原料油进入第一提升管反应器的不同反应区与催化裂解催化剂接触进行裂化反应，分离待生催化剂和反应油气，反应油气经分离得到包含丙烯、汽油、再裂化原料的产物，其中再裂化原料送入第二提升管反应器内，与热再生催化剂接触，进行催化转化，两个提升管反应器的待生催化剂在同一个再生器中烧焦再生后分别返回两个提升管反应器。该方法丙烯和汽油产率明显地增加，汽油辛烷值明显地改善；在丙烯产率大幅度增加的情况下，干气产率明显地降低，可降低达80重％以上。

主权项

一种制取丙烯和高辛烷值汽油的催化转化方法，其特征在于该方法包括下列步骤：(1)难裂化的原料油进入第一提升管反应器底部，与热再生的催化裂解催化剂接触，在反应温度600℃‑750℃、重时空速100h‑1‑800h‑1、反应绝对压力0.10MPa‑1.0MPa、催化裂解催化剂与原料的重量比30‑150，水蒸汽与原料的重量比为0.05‑1.0的条件下进行裂化反应，所述的难裂化原料为低碳分子，选自碳原子数为2～8的烃类、油浆、柴油、汽油的一种或其中一种以上的混合物；(2)反应流出物不经油剂分离，与易裂化的原料油混合，易裂化的原料油在反应温度500℃‑670℃、重时空速0.1h‑1‑100h‑1、反应绝对压力0.10MPa‑1.0MPa、催化裂解催化剂与原料的重量比2‑30，水蒸汽与原料的重量比为0.05‑1.0的条件下进行反应，所述的易裂化原料为石油烃和/或其它矿物油，其中石油烃选自减压蜡油、常压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油、减压渣油、常压渣油、催化蜡油抽余油，其它矿物油为煤液化油、油砂油、页岩油；(3)反应流出物不经油剂分离，与任选的难裂化的原料油、易裂化原料油、冷激介质中的一种或几种混合，原料油在反应温度450℃‑650℃、重时空速10h‑1‑300h‑1、反应绝对压力0.10MPa‑1.0MPa、催化裂解催化剂与原料的重量比10‑100，水蒸汽与原料的重量比为0.05‑1.0的条件下进行裂化反应，所述冷激介质是选自冷却的再生催化剂、冷却的半再生催化剂、待生催化剂和新鲜催化剂中的一种或一种以上的任意比例的混合物，其中冷却的再生催化剂和冷却的半再生催化剂是待生催化剂分别经两段再生和一段再生后冷却得到；(4)分离待生催化剂和反应油气，其中待生催化剂经汽提后进入再生器，经烧焦再生后返回第一提升管，反应油气去分离系统；(5)步骤(4)所述反应油气进入分离系统分离得到包含丙烯、碳四烯烃、汽油、馏程为180℃～250℃的馏分和催化蜡油的产物；(6)步骤(5)所述催化蜡油经加氢处理或/和芳烃抽提处理，得到加氢催化蜡油或/和催化蜡油抽余油；(7)步骤(5)所述碳四烯烃、步骤(5)所述馏程为180℃～250℃的馏分、步骤(6)所述加氢催化蜡油、步骤(6)所述催化蜡油抽余油中的一种或其中一种以上的混合物作为再裂化原料送入第二提升管反应器内，与热再生催化剂接触，反应温度300℃‑620℃、重时空速100h‑1‑800 h‑1、反应绝对压力0.10MPa‑1.0MPa、催化裂解催化剂与原料的重量比2‑100，水蒸汽与原料的重量比为0.05‑1.0的条件下进行催化转化，待生催化剂和反应油气通过旋风分离器分离，其中待生催化剂经汽提后在再生器中烧焦再生后返回第二提升管反应器，反应油气的分离与步骤(5)相同。