动力锂电池自动化成、检测生产线

摘要

本实用新型公开了一种动力锂电池化成、检测生产线，该生产线主体部分由倍速链输送线构成，形成立体式多层框架，线体内部通过阻挡器定位，定时完成相应的工序要求，控制要求先到先作业、先离开，先补充。流水线线体之间采用升降机、移载小车等机构完成接驳。该生产线可实现高度自动化，电芯组进入生产线后，除上线输送线和下线输送线需人工操作外，可实现全过程无人化自动生产，完成静置、充放电、参数测量、数据上传等过程。该生产线生产效率高、占用劳动力数量少，大大降低了人力成本；同时，该生产线采用上位机到下位机的网络型控制系统，通过传感器进行监测，该生产线可实现对每一个生产工序时间的精确控制，以及对每一只电芯参数的精确测量，从而大大提高电芯的生产质量，提高产品的合格率和良品率。

主权项

一种动力锂电池自动化成、检测生产线，包括上线输送线(1)、1层移载小车(2)、升降机1(3)、升降机2(4)、静置1输送线1(5)、静置1输送线2(6)、升降机3(7)、升降机4(8)、3层移载小车1(9)、恒流‑恒压充电生产线1(10)、恒流‑恒压充电生产线2(11)、3层移载小车2(12)、静置2输送线(13)、升降机5(14)、串联恒流放电生产线(15)、3层移载小车3(16)、静置3输送线(17)、串联恒流充电生产线(18)、升降机6(19)、并联恒压充电生产线(20)、3层移载小车4(21)、升降机7(22)、静置4输送线(23)、升降机8(24)、电压、内阻检测线(25)、下线输送线(26)为一体的动力锂电池自动化成、检测生产线，其特征在于电芯组通过上线输送线(1)以两盒并排作为一组送到1层移载小车(2)的移载台板上，之后通过升降机1(3)和升降机2(4)将电芯组分别提升到静置1输送线1(5)和静置1输送线2(6)上后再分别向前运送，等待电芯组到位后通过升降机3(7)、升降机4(8)及3层移载小车1(9)将电芯组输送到恒流‑恒压充电生产线1(10)和恒流‑恒压充电生产线2(11)上，线体上分别布置有串联恒流充电装置和并联恒压充电装置，进行电芯的串联恒流充电和并联恒压充电化成工作，化成完成后通过3层移载小车2(12)将电芯组输送到静置2输送线(13)上静置，静置时间到达后通过升降机5(14)将电芯组输送到串联恒流放电生产线(15)上进行化成，线体上布置有串联恒流放电装置，进行电芯的串联恒流放电化成工作，化成完成后通过3层移载小车3(16)将电芯组输送到静置3输送线(17)上静置，静置时间到达后将电芯组输送到串联恒流充电生产线(18)上，线体上布置有串联恒流充电装置，进行电芯的串联恒流充电化成工作，化成完成后通过升降机6(19)将电芯组输送到并联恒压充电生产线(20)上进行化成，线体上布置有并联恒压充电装置，进行电芯的并联恒压充电化成工作，化成完成后通过3层移载小车4(21)和升降机7(22)将电芯组输送到静置4输送线(23)上静置，静置 时间到达后通过升降机8(24)将电芯组输送到电压、内阻检测线(25)，线体上布置有电芯参数测量设备，对每一只电芯进行电压、内阻参数测量，数据测量结束后，自动上传到计算机进行电芯参数测量，之后通过下线输送线(26)由工人将电芯组运走，整个生产线的生产过程完成； 除以上外，该生产线还设有传感器和控制系统，其中传感器主要包括光电传感器、急停开关，在倍速链输送线线体、升降机、移载小车的关键部位布置光电传感器，以实时监控其上产状态，由控制器做出相应的指令，控制整条生产线按要求正常运转，在整个生产线的关键部位设置急停开关，以在出现危险地情况下实现设备故障自动报警功能，其中控制系统采用上位机到下位机的网络型控制系统，输送线、升降机和移载小车由单独的PLC进行控制，形成下位机控制系统，由一台工业级计算机作为上位机，输送线各部分的PLC连接到该上位机，形成自上而下的控制系统网络，上位机可对当前物流状态进行监测及控制，实时显示当前物流状态。