一种稳定提高含硼钢中硼含量的冶炼方法

摘要

本发明是一种稳定提高含硼钢中硼含量的冶炼方法。通转炉出钢过程采用高碳锰铁、高碳铬铁、铁芯铝进脱氧合金化，采用全程底吹氩及渣洗工艺，降低钢中的氧含量和氮含量；出钢完毕钢水吊至氩站，加铝铁调整钢中氧活度至要求控制范围后转至LF精炼炉；LF炉精炼采用埋弧操作、软吹氩控制、深脱氧工艺、钛合金化工艺后再进行硼合金化，之后再进行长时软吹氩，钢中的硼回收率达82%～86%，解决了硼回收率低且不稳定的问题，炉与炉之间的波动量小于0.0005%，达到了理想的控制水平，摆脱了硼合金化对真空精炼的依赖，保证了后工序对含硼钢的质量要求。

主权项

一种稳定提高含硼钢中硼含量的冶炼方法，其特征在于按以下步骤进行：A、钢水采用LD转炉顶底复合吹炼，出钢钢包钢水量出至10～12t时，向钢包加入高碳锰铁、高碳铬铁、铁芯铝脱氧合金化，加入量为：高碳锰铁9.8～11.1kg/t钢，高碳铬铁2.2～4.15kg/t钢，铁芯铝1.5～2.6kg/t钢；出钢过程采用渣洗及全程底吹氩工艺，出钢前向钢包底部加入石灰4 kg/t钢、精炼渣1.20kg/t钢，氩气流量控制为25～35NL/min；B、钢水吊至氩站，定氧后根据钢水氧活度加入铝铁调整钢中氧含量，氧与钢水量的质量比至15～20×10‑6，全过程用15～25 NL/min小氩量进行吹氩；C、氩站钢水氧活度合格后吊至LF炉精炼工位接好氩气带，开启氩气采用小氩量15～25NL/min吹氩2分钟，然后下电极采用档位6～8档化渣；通电3～4分钟后，抬电极观察炉内化渣情况，之后测温、取样，若渣况较稀，补加石灰2～3kg/t钢，然后加入0.40～0.60kg/t钢电石，0.20～0.60kg/t钢铝铁，对炉渣进行脱氧并调整流动性，炉渣流动性较好后于渣面撒入增碳剂0.40～0.60kg/t钢使炉渣泡沬化后，下电极将钢水温度加热至1580～1600℃；D、根据钢样检验结果，补加合金同步调整钢水成分和温度至合格范围，然后观察渣样，炉渣变白后定氧，当钢中的氧含量≤5×10‑6，确保炉渣成分FeO+MnO质量百分比<1.0%、SiO2 质量百分比<15.0%后，适当加大氩量，形成300～400mm的亮圈，然后于亮圈内加入钛铁1.13～1.32 kg/t钢，对钢水进行钛合金化并进一步脱除钢中N含量；E、加钛铁后立即调低氩流量至10～15 NL/min，软吹氩3min，保证钛合金化充分熔化并反应后，再次适当加大氩量形成300～400mm的亮圈，然后于亮圈内加入硼铁FeB17 0.20～0.24kg/t钢,加入硼铁后立即调低氩流量至10～15 NL/min软吹氩5min；F、软吹氩结束后开至喂线工位，喂入钙铁线7～8m/ t钢，然后低氩流量10～15 NL/min软吹氩8min，软吹完毕加入大包覆盖剂0.8～1.0kg/t钢，将钢包车打至等待工位吊至连铸平台，将钢水浇铸成方坯。